Wolfs VM Thread: EC Velo(mo)-Spezial custom-made "Mercurius"

Wenn Du 51mm Klebeband um die Klebestelle klebst, dann die letzte Lage größer lässt und je nach Harz ca. 4-6h (Harz soll gut geliert sein, je mehr je einfacher) wartest um dann nochmal 51mm Klebeband außen bündig draufzukleben und innen dann mit dem Cutter bei leichtem anheben des Tape-Carbon-Tape mixes entlangschneidest dann bekommst Du sehr saubere Ränder.
Mit etwas Plastikfolie und einer Stahlrundrolle kannst Du dann den Rand noch ausdünnen.
 
Guten Morgen miteinander, hallo Christoph,
.. wird ein Kaltgetränk bereitstehen.
danke für Dein Angebot - allerdings trinke ich kein Bier/Spirituosen, demnach sollten wir uns über die vage Kategorie des Kaltgetränks austauschen. :D
Ansonsten ist auch Heißgetränk auf Basis von Schwarztee sehr willkommen.
Alleine trinken macht eh keinen Spaß, nur dumm&hässlich.
Hängt wohl vom Getränk sowie dessen Menge ab - auf das Trinken zu verzichten, weil einer alleine ist, kann auch ungesund sein. ;)

Hallo @Delta Hotel ,
.. ich habe Magnete bis ca. 10 kg Haltekraft da und nutze was ich gerade zur Hand habe.
oha, "nur" 10 Kg Haltekraft - und das reicht aus. Da müsste ich eins, zwei im Schrank haben - wird probiert!

Hallo @fan-dan ,
Ist denn jetzt diese Karosse dermassen labberig und laut, oder ist Dein Mehr-Sicherheits-Wunsch so stark, oder benötigt das Wohn-VM einfach viele Aufhängeschienen für Salami?
das trifft nicht zu - allerdings bekommt das Wohnvelomobil, wie Du oben vermutet hattest, einiges an Innenausstattung, wenn auch nicht in Form von ..
.. Leichtbau Kühlschrank, Küche, Vorzelt, und Dachfenster etc.?
.. welche teilweise an den Seitenwandungen installiert werden, weshalb Belastbarkeit in für übliche Velomobile belastungsarmen Richtungen notwendig ist. Die Hülle ist sehr geräumig, was eine Nutzung des Raumes zur Unterbringung erleichtert. Natürlich ist auch die Sicherheit wichtig - weniger für mich, als für meinen Hund.

In Steifigkeit ist diese Carbonvariante vielen Velomobilen durch Integration von 3D-Formgebung (die von Dir genannten "Sicken") auch ohne weitere Verstärkungen überlegen, z.B. durch die - in geschlossener Form zweifach vorhandenen und bei meiner Hülle gekoppelten - Kantenstehfalze. Der Laminier-/Herstellungsbetrieb fertigt verschiedene Velomobilhüllen & -komponenten. So wurden die Radkästen vorne bereits durch den erfahrenen Hersteller an (durch Direktaufnahme von Federdämpfern) hochbelasteter Stelle in höherer Wandstärke ausgeführt und würden einer selbsttragenden Aufhängung vorne kaum entgegenstehen, wobei diese nicht geplant ist - aber er wusste aus Erfahrung, dass üblicherweise Monocoques an diesen Stellen stark belastet werden.
Die Karosse sah doch super aus! Mit Deiner präzisen Arbeit natürlich noch superer.
Danke - ich versuche es.
Am Rotovelo haben Silentblocs viel gebracht, aber die Karosse dämpft sowieso gut.
Silentblocs sollten nicht notwendig sein, allerdings sind bei meiner Hülle neben den großflächigen Seitenbereichen die bekannten Verstärkungen und Sicken, was durchaus zum Aufschwingen der "flachen" Bereiche führen kann. Und das ist natürlich hörbar. Durch meine Verstärkungen wird dies - zusätzlich zu der mittigen Kante/Sicke - stark vermindert resp. rutscht in einen weniger störenden Frequenzbereich (eher ein "Pfumpf!" als ein "Danggggg!").
Meine Bedenken zur Sicherheit: Minimale Knautschzonen führen leider zu hartem Aufprall.
Ich sehe das komplette Hüllenkonzept als "Knautschzone" und lege es derart aus, dass bspw. bei einer Kollision eines stationären Fremdkörpers mit einem Vorderrad die Kräfte sowohl über den innenliegenden Rahmen großflächig verteilt und abgebaut werden (denn auch CFK hat einen elastischen Bereich), als auch über bspw. die Kollision mit dem hinteren Radkastenbereich der Schlag über die Seitenwand zum Bereich des Hinterbaus geleitet wird.

Dies funktioniert auch umgedreht: Fährt hinten ein KFZ hinein, wird die Belastung auf die vorderen Radkästen übertragen und von dort auf die (elastischen) Reifen sowie den Rahmen resp. einen großen Teil der Hüllenstruktur.

Dies sorgt gerade im Zuladungsbereich hinten sowie im Fahrerbereich seitlich für zusätzliche Sicherheit - während eine simple ~0,6 - 1,2mm Carbonwandung schnell durchdrungen ist (und der Kollisionsgegner dann partiell im Innenraum steht..), lässt es sich somit zu deutlich weiter verteilten Brüchen und Rissen wandeln, während der Innenraum dem Kollisionsgegner mehr Widerstand bietet. Das wird entweder über extrem reißfestes Gewebe realisiert - oder über Versteifungen mit Krafteinleitungsverteilung.

Etwaige Carbonsplitter bereiten mir keine Sorgen. Abgesehen davon, dass der Innenraum noch Unterteilungen erhält, wäre selbst ein Baumwollhandtuch ausreichend, um aus in den Körper eindringenden (ausgehärteten) Carbonbruchstücken nur noch oberflächliche Hautverletzungen und blaue Flecken zu machen. Somit alles eine Frage der Plazierung der Wechselwäsche. :ROFLMAO:
Der Salami-Aufhänge-Mechanismus könnte dennoch toll werden, z.B. Salami zum einklicken mit justierbarem Durchmesser? :LOL:
Salami-Aufhänge-Mechanismus? Du meinst die "Tubes"? Das werden Kanäle für Leitungen, Schläuche, verschiedene Flüssigkeiten und Gase, welche nicht einfach im Innenraum an die Wand gepinnt werden sollen.

So, wie bei einem KFZ nicht gewünscht ist, dass der Kühlergrill direkt mittig in den Innenraum mündet, konnte ich es bei Velomobilen noch nie verstehen, wieso derart wenig Einstellbarkeit des Luftstroms existiert, so wenig Verteilung und Nutzung in verschiedenen Zonen , bspw. durch Hohlkanäle in der ohnehin laminierten Hülle. Klar - aerodynamisch ein geringer Nachteil, doch nutzungsseitig ein großer Vorteil. Falls nicht gebraucht: Luftlöcher von außen mit Folie verschließen, fertig.

Hallo @flensboards ,

vielen Dank für die Tipps! Das ist sehr hilfreich, hatte gestern im "gelierten" Zustand mittels Folie versucht, die wenigen nicht nach unten gerichteten Fasern der ausgefransten Ränder anzupressen, allerdings nicht an eine Rolle gedacht. Das Abschneiden werde ich beim nächsten Mal im Mittelbereich ausprobieren. (y)

Viele Grüße
Wolf
 
Zuletzt bearbeitet:
Einen schönen Sonntagabend wünsche ich,

heute poste ich lediglich eine kurze "Statusmeldung", damit sich niemand wundert oder denkt, das Projekt wäre fallengelassen worden.

Momentan ist leider zappenduster - nein, kein Stromausfall, sondern (hobby)zeitlich. Da fehlt jede Minute für Privatprojekte, also wird "Mercurius" temporär nach hinten priorisiert, so ungern ich dies tue.

Demnach: Please be patient..

Viele Grüße
Wolf
 
Hallo, Wolf, dein Projekt ist sehr beeindruckend, das wird ein sehr schönes VM!
In Bezug auf die Sicherheit (ich finde es gut, dass Ihr das leidige Thema ansprecht) muss man im VM vor allem davon ausgehen, dass das gesamte Fahrzeug aufgrund geringer Masse beim Aufprall in die Gegenrichtung beschleunigt wird, was für den Insassen zu Folge hat, dass er/sie hart an eine der Wandungen oder Fenster geschleudert wird. In Schweden gibt es einen Hersteller für einen winzigen Kopf-Helm-Airbag, eventuell könnte man bei ihm auch ein anders geformtes Luftkissen ordern? Das wäre natürlich eine kostenpflichtige Zusatzausstattung, drei Airbags, eine gute Kopfstütze vorausgesetzt, wären wohl notwendig. Je Stück wahrscheinlich 300 Euro... Zu schwer? Glaube ich gar nicht, wenn sie so einen "Helm" zum andauernd tragen anbieten? Eventuell leichter als zusätzlicher Versteifungsaufwand oder dem Aufkleben von dicken Polstern... Mit Airbags würde es das sicherste VM aller Zeiten werden.
 
Hallo @Turboroller ,

danke Dir!
Je Stück wahrscheinlich 300 Euro... Zu schwer? Glaube ich gar nicht, wenn sie so einen "Helm" zum andauernd tragen anbieten? Eventuell leichter als zusätzlicher Versteifungsaufwand oder dem Aufkleben von dicken Polstern... Mit Airbags würde es das sicherste VM aller Zeiten werden.
Naja, so etwas ist in erster Linie Kundensache. Den aufblasenden Kopfschutz-"Helm" kenne ich, doch ob ein Kunde / Interessent so etwas tragen möchte, ist fraglich (zumal Kopfverletzungen im Velomobil allgemein - auch bei den "Kopf draußen Velomobilen" bei Nichtkollision des Kopfes mit externen Aspekten selten schwerwiegend sind). Geschätzt über 90% der Interessenten würden kurz lachen und ihn wieder vergessen, ergo überhaupt kein Interesse daran zeigen.

Viele Grüße
Wolf
 
Hallo allerseits,

in der längeren Projektpause aufgrund akuter (oder eher chronischer? :whistle:) Auslastung flossen zwischenzeitlich doch einige Stunden Arbeit in mein Velo(Wohn)mobil, heute erfolgt die Fortführung des Threads mit aktuellem Bericht.

Zuerst die Vorschau auf ein kleineres Nebenprojekt, welches sich aufgrund einer Idee auf Basis eines Postings von @Delta Hotel (danke an den Ideengeber (y)) entwickelte - ohne weitere Kommentare lasse ich es einfach mal im Raum stehen :D:

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.. was könnte das wohl werden? :whistle: Ein Tipp: ein universelles Werkzeug für Laminierarbeiten, bei welchen Schraubzwingen ungeeignet wären.


Weitere Laminierarbeiten stellte ich in der Zwischenzeit hinten an und kümmerte mich um die Hauptrahmen-Entwicklung. Dieser wird aus einem Profil entstehen, welches die Vorteile vieler Rahmenrohrgeometrien bei reduzierten Nachteilen vereint. Es wurde von einem Liegeradkonstrukteur entwickelt und ist bei hoher Belastbarkeit gleichzeitig sehr leichtgewichtig, bietet gerade Auflageflächen und Klemmmöglichkeiten für speziell angefertigte Klemmadapter.

Da zwischenzeitlich ein potentielles Velomo-Interesse auf variierenden Rahmenrohrgeometrien lag, befanden sich Produktbeispiele auf Lager. Diese erwarb ich, um sie für mein Velomobil verwenden zu können.

Fertigung von Aufnahmeprofilblechen und Setzen von Schweißnähten:

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Angeschweißte Aufnahmebleche mit Aufnahmebohrungen versehen:

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Die Vorteile von Blindnietmuttern (Ausrissbeständigkeit) wurden mit den Vorteilen verschweißter Verbindungen (Verdreh- und Vibrationssicherheit) kombiniert, anschließend abgefräst zwecks planer Auflageflächen:

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Fertigung der zweiten Aufnahmeposition - wolfsmäßiger Aufwand zwecks Gewichtseinsparungen und funktionellen Vorteilen bei hoher Belastbarkeit:

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Aussparungen im Hauptrahmen für die gefertigten Aufnahmemodule - Präzisionsarbeit notwendig:

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Montierte Aufnahmemodule mit Schweißlehre:

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Die Fortsetzung folgt - nach diesmal nicht allzulanger Wartezeit :D - in den nächsten zwei Tagen. (y)

Viele Grüße
Wolf
 
Hallo zusammen,

aufgrund akuter Auslastung folgt mit etwas Latenz - jedoch nicht in Vergessenheit geraten - heute eine Fortsetzung. :whistle:

Die im letzten Beitrag gefertigten Aufnahmemodule wurden ausgerichtet und verschweißt, anschließend parallel zur Hauptrahmenoberfläche plangefräst:

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Hiernach folgten einige Tage Pause für ein Rekonzept, da eine Entscheidung bzgl. Getriebenutzung gefallen ist und diese eine massive Änderung des Hauptrahmens bedingte. Ergo: Hauptrahmen zersägt, einzelne "Module" passend gedreht, auf der Fräse die Schnittkanten auf 0,1mm eingeebnet und anschließend neu verschweißt. Hierbei sind alle notwendigen Abstände, Winkel und Höhen eingeflossen.

Das Ergebnis steht mit probeweise montierten Blattfedern sehr verzugsarm auf seinen Auflageflächen - etwa 1,5mm Neigungshöhenunterschied der Blattfedern am äußersten Ende zueinander, was absolut innerhalb meiner Toleranzen liegt:

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Anschließend folgte eine recht aufwändige "Integration", zuerst die Vorbereitung:

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Anschließend entgratet, feingeschliffen und gesäubert zum Schweißen vorbereitet:

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Nach dem Schweißen ist vor dem Schweißen - ich weiß, die Schweißnähte könnten schöner aussehen, allerdings gibt es kein "drop-in", ergo keine Einsackungen, Beulen oder Überhänge nach innen/außen, wo mein Hauptaugenmerk drauf lag.

Das Spaltmaß war teilweise (aufgrund der notwendigen vertikalen Ausrichtung - wer möchte schon ein im Hauptrahmen verkipptes Zwischengetriebe?) groß genug, um einiges an Zusatzmaterial zu bedingen.

Auch ist die Aufnahme etwa 2mm zu einer Seite versetzt verschweißt, um die Kettenlinie anzupassen (was auf einer Seite zwangsläufig partiell doppelreihige Schweißnähte bedingt, um den Abstand zu überbrücken):

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Fazit: Ich bin zufrieden. (y)

Viele Grüße
Wolf
 
Zuletzt bearbeitet:
Danke Euch. (y)

@ Christian,

korrekt - das ist eine Pinionaufnahme - die seitlichen Platten sind eine Schweißlehre gegen Verzug. (y)

Die letzten zwei Tage fehlte mir das Material für den Fortschritt, dieses sollte heute eintreffen.

Auch sonst gibt es einiges zu tun, was im Thread nicht direkt ersichtlich wird: Komponenten heraussuchen und bestellen, das Konzept für die nächste zu integrierende Komponente festlegen (= Lieferanten fürs Rohmaterial auffinden, gar nicht so einfach).

Viele Grüße
Wolf
 
Einen sonnigen Sonntag allerseits,

das bestellte Material traf erst Freitag ein, weshalb ein grober Entwurf der geplanten Konstruktion mittels CAD digitalisiert wurde:

diffcagemercurius100xxgj5e.jpg

Die Lagerschalen drehte ich aus 60mm Massiv-Alu (6000ender Legierung, da verschweißbar) - insgesamt rund zwei Stunden Arbeit, da innen, außen und tiefenbezogen Maßfertigung:

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Im Ergebnis können sie sich sehen lassen:

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Der Alukorpus entstand aus einem Alu-Vierkantrohr mit 2mm Wandstärke, leider reichte die Werkzeuglänge nicht für ein beidseitiges Durchbohren, weshalb ich die Kanten zuerst planfräsen musste, um Winkelgenauigkeit herzustellen, um hinterher beide Bohrungen fluchtend zu erzeugen. Hier in bereits montierter/verschweißter Form die Lagersitze:

img_20190315_220750djjtn.jpg

Zwei der Edelstahl-Rillenkugellager wurden als "Opfergabe" in den Lagersitzen verwendet, um die Verzugsgötter gnädig zu stimmen. :ROFLMAO: Dies, zusammen mit einer Spacerhülse aus recht massivem Alurohr (zwecks gleichmäßiger Ausdehnung der Alukomponenten) wurde verspannt und außen verschweißt.

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Nun folgten die massiveren 3mm starken Boden- und Deckelplatten, welche a) notwendige Ausschnitte enthielten und b) bei der späteren Montageposition stärker belastet werden. Nach der maschinellen Vorarbeit leisteten mir zwei Halbrundfeilen gute (Hand)Arbeit:

img_20190315_22082144kd0.jpg

Diese Platten wurden umfassend mit den Öffnungsrändern verschweißt:

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.. und schon war der Tesserakt fast fertig. :D

Die Fortführung lässt nicht mehrere Tage auf sich warten. :whistle:

Viele Grüße
Wolf
 
Danke @HoSe - die Spannung teile ich! (y)

Es ist ein stetiger Entwicklungs- und Lernprozess und bereitet mir deutlich mehr Freude, als irgendwelche Elektronikarbeiten. Sollte mich vermutlich auf konstruktive Ingenieurstätigkeiten fokussieren. :whistle:

Heute ging es mit der Alukonzeption weiter. Gestern Abend wurde noch schnell "der Tesserakt" :D verschweißt:

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.. im Raum exakt ausgerichtet:

img_20190317_161710cckuv.jpg

Leider verkippte er durch die Schweißverstärkungen auf einer Seite (dort, wo mehr "dünnes Blech" übersteht, wirkt der Verzug stärker - das hatte ich bei der Korrektur nicht einkalkuliert, wieder etwas gelernt) doch etwas in um die Vertikalachse, was nicht weiter tragisch ist, aber mich stört:

img_20190317_161719euk9l.jpg

Doch ich denke, das kann so bleiben. Durchgetropft ist nichts, die minimalen Beulen auf einer der Seiten kommen von der hier rechts vorne ersichtlichen, tiefen Mulde.

Hier war unter Anderem eine ca. 35 mm lang freigestellte (aus der Gasdüse herausschauende) Elektrode notwendig, dazu gut 25 Liter/Minute Argon UND eine Abdeckplatte für den Blattfedertragekäfig, damit das Gas an Ort und Stelle blieb und ausreichend vor Oxidation des Schweißbads schützte.. drei Versuche gebraucht, um das herauszufinden, daher die ganz leichten Beulen auf der Innenseite (diese Stellen führten dann übrigens auch zum leichten Verkippen):

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Gestern hatte ich zudem noch die vordere Schweißnaht gekappt, abgetrennt und die Pinionhalterung etwas gekürzt. Wieso? Aufgrund der Kettenlinie.. diese wurde millimetergenau angepasst. Das führte zu einer kleineren Schnittfläche, als das eigentliche Rahmenrohr (mit partiell 2mm Wandstärke) aufwies, somit Anpassungen.

Gleichzeitig wies die verschweißte Pinionbrücke nun 9mm massives Alu an der Verbindungsstelle auf - welche ohne Einsacken mit der 2mm Wandung verbunden werden mussten! Schreck lass nach.. :whistle: Aber: es funktionierte halbwegs:

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Nachdem heute gleich zwei Materialversagensfälle im Forum gepostet wurden :D und ich ob des Knicks kein Risiko eingehen wollte, folgten vier Verstärkungsbleche, maßgefertigt aus 2mm Alu, mit zu den eigentlichen Verbindungsnähten überlappenden/versetzten Schweißnähten. Hier angepunktet zu erkennen:

img_20190317_181012xlkil.jpg
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.. ja, teilweise 3D-umgeformt, um die Schweißnaht sauber abzudecken. :whistle:

Somit wurden alle hochbelasteten Stellen aufgedoppelt, versetzt verschweißt und auch für den geplanten "Lastenfall" vorbereitet:

img_20190317_1913524yjcd.jpg

Ein interessantes Unterfangen, wenn die dort 9mm starke Pinionbrücke ohne montierte Schweißlehre (sonst keine Möglichkeit, daran zu gelangen) links überlappend zum 2mm Hauptrahmenrohr ein versetztes Blech erhält - und dieses überall ohne Einsinken und Beulen verschweißt sein soll. Und: Links und rechts des Blechs sich direkt Befestigungsgewinde im Aluminium befinden - dort ergo kein Verzug stattfinden darf. :whistle: Aber: Es hat geklappt:

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Das wird halten. (y)

Viele Grüße
Wolf
 
Hm, wieder mal typisch Wolf(y)(y)(n)
Aber die Verstärkungsbleche können auch das Gegenteil bewirken und Spannung in das Teil bringen? Nur eine eventuelle Möglichkeit, muss aber nicht. Sollte der komplette Mast nicht vlt. Trotzdem einer Wärmebehandlung unterzogen werden, um alles zu entspannen? Wurde ja früher auch bei Alu Rahmen gemacht, die weniger komplex geschweißt waren.
 
Hallo @DePälzer ,

danke Dir! (y) Theoretisch würden die Schweißbleche und Temperaturzonen Spannungen in das Gesamtkonstrukt eintragen, richtig. Wenn das Hauptrohr aus wärmebehandelter (ausgehärteter) Legierung besteht, sind die Schweißnähte anschließend butterweich, der nebenliegende (nicht auf >170°C erhitzte) Bereich relativ unbeeindruckt weiterhin ausgehärtet.

Das kann zu Spannungsrissen und vorzeitigen Ermüdungsbrüchen führen.

Allerdings: Das Hauptrohr ist noch nicht wärmebehandelt. Es ist demnach noch relativ "weich" auf gesamter Länge - und die aufgeschweißten Bleche und Verstärkungen (auch, wenn sie vorher wärmebehandelt waren) sind nach dem Schweißen ohnehin wieder lösungsgeglüht. Nach dem Fertigstellen wird der gesamte Hauptrahmen wärmebehandelt und somit relativ homogen auf die Endfestigkeit der 6000er Legierung ausgehärtet.

Viele Grüße
Wolf
 
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