Wolfs VM Thread: EC Velo(mo)-Spezial custom-made "Mercurius"

TitanWolf

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Hallo miteinander,
herzlich willkommen an alle Leser! Freut mich, dass Ihr hierher gefunden habt.

Dieser Thread behandelt die technische Entstehung (Konzept, Ausstattung, Anpassungen, Modifikationen, ..) als auch zu späterem Zeitpunkt die Nutzung meines ersten "eigenen" Velomobils. Ich habe bereits mehrere Velomobile "bearbeitet", technisch ausgestattet, jedoch selbst keines besessen. Dies ändert sich nun.. :D

Sachliche Diskussion zum Gesamtkonzept ist gerne gesehen, Fragen, Anmerkungen, Lob und Kritik natürlich ebenfalls, kurze OffTopic-Anmerkungen werden toleriert.

Wenn jedoch ausführlichere Diskussionen um einzelne Komponenten, Aspekte oder OT-Bereiche aufkommen, möchte ich bitten, diese in einen separaten Thread auszulagern, um eine gewisse Projekt-Zeitlinie für neue Besucher übersichtlich aufrecht zu erhalten und Verwirrung zu vermeiden. Derartige Unterthreads können/sollen gerne hier erwähnt und verlinkt werden! Danke schon im Vorfeld! (y)

Dies als Einleitung, nun zum Hauptteil: Mein Velomobil ist/wird eine Eigenentwicklung auf Basis einer EC Velo(mo-tion) "Kurzlieger"verkleidung, genauer: dem ersten CFK-Abzug der Form überhaupt. Von mir erhält das Velomobil / Projekt den Namen "Mercurius", dem römischen Gott des Handelns (dazumal gleichbedeutend mit "Gott der Reise(nden)").

Der Abzug wurde durch einen bekannten und erfahrenen Faserverbundteil- und Velomobilhüllenproduzenten gefertigt und hat mich für einen Erstabzug in CFK sehr positiv überrascht. Kaum Lunker, saubere Übergänge im Innenbereich, ordentliche Gewebeausrichtung, sinnvolle Positionierung von Abreißgewebe. "Das Auge isst mit" trifft hier zu:

img_20180725_0739178pdic.jpg


Anschließend wurde die Hülle von einem (KFZ?)-Lackierbetrieb in einem FlipFlop-Metalliceffektlack nach meiner Wunschfarbe lackiert. Die Lackierung ist sehr hochwertig und sauber ausgeführt, allerdings relativ empfindlich gegen scharfe Kanten, welche die oberste Schicht durchdringen können:

img_20180725_073858gedw2.jpg


Das Innenleben der Hülle wird ein Einzelstück-Quadkonzept, welches ich anfertige. Dieses weicht sehr stark von späteren "Serien"innenleben (auch der Kurzlieger-Velomo-Variante) ab, da meine eigene Ist-Soll-Liste damit erfüllt werden muss.

So begann ich zu analysieren, an welchen Stellen und in welcher Richtung die Hülle Verstärkungen erhalten soll, Verstrebungen und 3D-Formgebung zwecks Steifheit, Crashsicherheit und Lärmreduktion im Inneren.

Nachdem ich dies analysiert hatte, bestellte ich beim Fertiger der WAW-Velomobilhüllen über Stephane von Katanga einige der in modernen WAWs verbauten Verstärkungseinsätze, welche mittels Abzugsformen und mit ansprechender Sichtcarbonoptik gefertigt werden - ergo in einer Qualität und mit einem niedrigen Gewicht, welche durch Positivlaminierarbeiten ohne Füllmasse wohl schwer zu erreichen sind.

Diese Verstärkungseinsätze des WAW konnte ich dank Patricks @Jack-Lee s WAW-Aufbau bereits im Vorfeld analysieren und befand sie als Basis für meine Modifikationen für gut geeignet.

Nach dem Eintreffen dieser begann die Arbeit - Arbeitsplatz aufräumen und Hülle auflegen:

img_20181003_145242s9igi.jpg


Einzupassende und zu modifizierende WAW-Verstärkungseinsätze sichten, sortieren, Sitz und Positionierung prüfen:

img_20181003_145426p4im8.jpg

img_20181003_145434apehq.jpg


Anschließend längte ich ab, was abgelängt werden musste, entfernte Überstände, schnitt Falzschlitze hinein..:

img_20181003_161420apebh.jpg


Da die 3D-Formgebung auf WAW-Monocoques ausgelegt war, passten Rundungen und Winkel nicht präzise - das war mir bekannt. Also begann ich damit, die fertigen, ausgehärteten CFK-Module in allen drei Dimensionen auszurichten, zu verformen und an die Konturen meiner Hülle anzupassen:

img_20181003_161433urfue.jpg


Die Arbeit mit Epoxidharz ist mir gut bekannt, jedoch hatte ich noch kein größeres/umfassenderes CFK-Projekt in diesen Dimensionen durchgeführt. Dennoch gelang die Formgebung ohne große Überraschungen:

img_20181003_163146z3iwb.jpg


.. und wurde auch ohne Spannkräfte weiterhin aufrechterhalten :D:

img_20181003_175656fpdzw.jpg


Anschließend folgte der quick & dirty Aufbau einer kleinen Verformhilfe, um das Kollabieren im mittleren Bereich zu vermeiden und nur wenig Spuren am Epoxidharz zu hinterlassen:

img_20181003_1757153ofr0.jpg


Damit bin ich für heute am Ende des Beitrags angelangt. In den nächsten Tagen folgen weitere Beiträge! (Bei meinen anderen Projekten geht es in der nächsten Zeit ebenfalls weiter, doch eins nach dem anderen). (y)

Viele Grüße
Wolf
 

TitanWolf

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Hallo @fan-dan ,

wenngleich die Frage sich ein wenig ironisch liest ;): Dachfenster sind in ausreichender Anzahl vorhanden - das Konzept ist ein Jetkanzeldesign. Allerdings werden sie nicht durchgängig über die gesamte Haube transparent/als Scheiben ausgeführt sein, da ist etwas anderes geplant.

(Bild aus EC Velo-Thread verlinkt, mein Hüllendach folgt erst noch):


Elektronik erhält es (als maßangepasste Konzepte von mir, ebenfalls in Ultraleichtbau), klar. Allerdings nicht zwangsläufig die von Dir aufgelisteten Funktionen.

Hallo @AxelK ,

korrekt - ein "Gästebereich" ist vorhanden (Hundemitnahmeabteil, gewissermaßen). Schlafmöglichkeit ist ebenfalls in meinem Konzept vorgesehen, ergo: Hotelsuche fällt weg, Dach über dem Kopf ist vorhanden, bequemes Ausruhen wird gewährleistet.

Schauen wir mal, wie sich das in die Realität umsetzen lässt. Es soll (für seine Funktionen/Ausstattung) ultraleichtgewichtig bleiben. (y)
Welche Motorisierung hast du für dein VM vorgesehen?
Dazu werde ich vorerst nichts schreiben, denn hier soll der Fokus nicht auf der Motorisierung liegen. Diese wird nach und nach im ePowerforum vorgestellt - wäre hier fehl am Platz, daher diese "Trennung".

Viele Grüße
Wolf
 

TitanWolf

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Einen guten Abend sowie einen angenehmen Start ins Wochenende wünsche ich allen Mitlesenden,

heute wurde die Arbeit an "Mercurius" fortgesetzt, doch zuerst folgt der zweite Teil der gestrigen Arbeiten in bebilderter Form:

Nach Fertigung der kleinen Verformhilfe im Erstbeitrag wurden zwei der zugesägten Stützen passend zur Hüllenkontur 3D-umgeformt:

img_20181004_202651i1ijq.jpg


Anschließend erfolgte gestern noch die Fertigung/Ablängung und Vorformung des rechten Verstärkungszweiteilers:

img_20181004_202602hvfnw.jpg


Heute begannen die eigentlichen Laminier- und Klebearbeiten der Module, hier setzte ich aufgrund der einfachen Übersicht im Bericht zuerst auf oben gezeigte zwei Komponenten der rechten Hüllenseite:

img_20181004_20254291ek9.jpg


Zuerst wurde die Hüllenstruktur dort, wo eine Verklebung stattfinden sollte, bis zur obersten Carbongewebelage (resp. ein paar Mikrometer weiter) vom Epoxidharz befreit, dieses (nass) abgeschliffen und weggewischt. Durch das Nassschleifen und -putzen verhindert einer eine ansonsten deutlich auftretende Carbonstaubbelastung der Atemluft (dennoch nutzte ich eine Staubmaske):

img_20181005_180008wedjx.jpg


Anschließend wurde die Verbindungsstelle beider Verstärkungsmodule ebenfalls für eine Verklebung und Überlaminierung vorgesehen, gereinigt und beide Kanten zueinander passend abgeschliffen:

img_20181005_183611mtcqk.jpg


Nun erfolgten Auswahl und Zuschnitt der zu verwendenden Fasergewebe - hier entschied ich mich für bidirektionale Köperbindung in zwei Dichten, da Rundungen und teilweise auch 3D-Verstärkungen hieraus geformt werden sollen, wofür sich Köperbindung etwas besser eignet, als Leinwandbindung.

Das dichtere Gewebe ist für die Innenseite (im nicht sichtbaren Bereich) der Trennfuge beider Module sowie für die Eckübergänge der aufgeschnittenen Winkelverstärkungen vorgesehen (auf der Rückseite) und der Hauptstabilisierungsfaktor, die weniger dichte Gewebevariante soll mittels Abreißgewebe und Feinschliff später die annehmbare Oberflächenoptik gewährleisten:

img_20181005_193934pzddd.jpg


Nachdem ich (dank Schätzung der Harzmenge - war dann doch minimal zu wenig) mitten im Laminierprozess nochmals Harz anrühren musste, fehlte mir leider die Zeit (und der saubere Handschuh), um Fotos hiervon anzufertigen.

Daher folgen nun Fotos der bereits fixierten und beschwerten/angepressten Verstärkungen, welche selbstredend gegen Verkleben gegenüber dem Aluminium geschützt wurden. Da mir die nötigen, breiten Spannzwingen fehlen und ich keine Kratzer auf dem Außenlack einbringen wollte, ist meine Art der Anpressung etwas unkonventionell, jedoch gezielt und präzise plaziert und für ausreichenden Anpressdruck dimensioniert (insgesamt etwa 30-35 Kg Aluminium):

img_20181005_213442q2fdd.jpg


Wie zu sehen, habe ich partiell Öffnungen belassen, bei welchen kontrolliert wurde, ob eine großflächig erfolgreiche Verpressung erfolgt:

img_20181005_213458aii99.jpg


Der Mittelteil, bei welchem die Trennfuge bestand, wird zu meiner morgigen "Überraschung des Tages" nach 20h Aushärtezeit - hat es geklappt oder ging es schief?

img_20181005_213507i6eh3.jpg


Gut, allzuviel kann wohl nicht schief gehen, denn der verbindende, innenliegende Laminatsabschnitt wird mittels zweier zugeschnittener, winzigen Wabenschaumstoffplattenstücke auch bei reinem Druck von oben flächig angepresst. :D

Das wars für heute.. In den nächsten Tagen geht es weiter. (y)

Viele Grüße
Wolf
 
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kriegt das Mercurius (oder "der" ?) einen Rohrrahmen, so wie auf der Spezi gezeigt...
der war ja optisch sehr schön, aber es hieß in Serie wird doch was anderes kommen (?)
 

TitanWolf

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Hallo Gandalf,

der bequeme (für meinen Hund und mich) Hundetransport sowie die Möglichkeit der "internen" Übernachtungen ohne Hotelsuche waren wirklich zwei der wichtigsten Gründe für Hüllenwahl und Aufbaukonzept. (y)

Hallo @Kraeuterbutter ,

das wäre wohl "der", doch als Fahrzeug.. hmm, eher "das". Ach, du kannst beides anwenden. :ROFLMAO:
.. einen Rohrrahmen ..
Die Hülle wird nicht selbsttragend - das möchte ich nicht, um auch nach (kleineren) Unfällen mit Hüllenschäden unbeeinträchtigt weiterfahren zu können sowie bei Aufprall die Lebewesen im VM durch Kraftverteilung auf mehrere Punkte der Gesamthülle zu schützen.

Ein selbsttragendes Konzept wäre mit ausreichend Versteifungen und den notwendigen Laminats-3D-Strukturen - bspw. für die Bodenareale zwischen den vorderen und hinteren Radkästen - sicherlich möglich.

Bei meinem Konzept dienen die Versteifungen hauptsächlich dem verbesserten Schutz, der massiven Geräuschdämmung und dem Verbergen (der Montagemöglichkeit) von Leitungen/Kanälen. Natürlich schützen sie auch die Hülle selbst etwas - bspw. vor unvorsichtigen Betatschern.

Daher erhält die Hülle ein "Fahrgestell". Dessen Gestaltung und die zu verwendenden Rohrtypen werden jedoch noch nicht verraten - das ist ein ziemlich ausgeklügeltes Konzept. Sobald es an der Reihe ist, stelle ich es hier natürlich vor.

Heute Abend folgt ein weiterer Beitrag - muss jedoch erst noch einiges tun. :coffee:

Viele Grüße
Wolf
 

TitanWolf

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Wie versprochen folgt das Update am (späten :D) Abend:

Das "Entformen" ohne Form war erfolgreich - allerdings stellte sich bei mir keine tiefgründige Zufriedenheit ein:

img_20181006_095405gziga.jpg

img_20181006_095505ojczo.jpg


Nun mag einer denken: "Schaut gar nicht so schlecht aus für Abreißgewebe.." Jo, aber dieses Ergebnis war nicht angestrebt.

Somit erstmal die Gesamtansicht, in welcher mittels WolfKant(tm :ROFLMAO:) das Harz dort, wo es nicht hingehört, entfernt wurde (spannende Späne 2018?):

img_20181007_144835jodl3.jpg


Anschließend angeschliffen - Finito, fertig, denkste! Nee, nix wars! In der dünnen Optik-Decklage ein kleines Stück hohl unterfüllt (Spalt/Luft). :coffee:

Zwischenzeitlich die Gunst genutzt und in den Hohlbereich seitlich (wichtig - Belastungsminimum!) ein winziges Löchlein gebohrt. Dort versucht, mittels Aceton den Verstärkungsschaumstoff herauszulösen (damit der Kabelkanal intern frei von seinen zwei Verstärkungsschaumstoffrippen wird):

img_20181007_1907146vdrf.jpg


.. funktioniert nicht. Wieso? Dieser Schaumstoff wurde für Sandwich-Laminate hergestellt und ist gegen Aceton beständig. Hurra. :ROFLMAO: Gut, für den Kabelkanal gibts noch Plan B bis E, folgt später..

Somit vorerst die bei Runde Eins nicht dicht/flach genug angepressten Stellen - bspw. über den Knickverlauf der Hülle - nach einem erneuten Warmumformen sowie Anschleifen (bei 0,5-2 mm Spaltbreite eine wahre Freude, dort mit einem Schleifpapier herumzufuchteln!) mit angedicktem Epoxid unterspritzt.

Anschließend künstlerisch entfaltet - wer kennt es nicht: "Jenga" mit Alu-Massiv - ich liebe das Risiko. Fällt 30 Kg Material in den 12h in sich zusammen, haut es schlimmstenfalls direkt eine Delle/Makelstelle in die Wandung oder ein Loch in den Verstärkungstunnel:

img_20181008_0827297oeii.jpg


Nach erfolgreichem Aushärtevorgang ging es weiter: Wie eine Optik ohne sichtbaren "Füllspalt" hinbekommen? Carbonfasern in Harz, zugeklatscht, abgeklebt, abgeschliffen (die eigentlich tragende Verbindungslage ist ohnehin auf der Innenseite). Schaut brauchbar aus (ist Spiritus drauf, um die Glanz-Optik von Klarlack nach dem Schleifvorgang ohne Klarlack zu simulieren):

img_20181008_222834r7dxd.jpg


Ist mir jedoch zu riskant - auch, wenn die tragende Lage innen liegt. Muss nicht sein - wird nochmals überlaminiert, diesmal ohne Abreißgewebe. Es lernt nur hinzu, wer dran bleibt. :coffee:

Hier zu sehen ist der Knick nach dem zweiten Anpress- und Verklebevorgang - flach und bündig, haltbar und robust:

img_20181008_223148wdchj.jpg


Somit.. Runde zwei, go:

img_20181008_232315mle8w.jpg


Zwischenzeitlich traf auch ein wenig Werkzeug ein, welches ich partiell zuschnitzte:

img_20181008_223349n5iju.jpg

img_20181008_223444r3dqe.jpg


Fortführung folgt - in den nächsten Tagen. (y)

Viele Grüße
Wolf
 
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Einen angenehm-stressfreien Dienstag wünsche ich allen Mitlesern!

Und schon schreitet es erneut voran - leider werden die Bilder wohl momentan etwas eintönig, da sie zum Großteil nur Carbon zeigen. :D Keine Sorge: nach diesem Beitrag wird der nächste Beitrag sich auf die Visualisierung anderer Projektbereiche fokussieren.

Doch heute dreht es sich nochmals um Carbonarbeiten - unter Anderem auch, da dies die erste "Nass-in-Nass"-Laminierarbeit von mir überhaupt ist. Das war bislang nie notwendig - jetzt bereue ich es, diese nicht früher genutzt zu haben. :ROFLMAO:

Im Gegensatz zur optisch recht bescheidenen formenfrei auftragenden (Über)Laminierung (Klebestelle einharzen, Gewebe auftragen, Gewebe einharzen/anpressen) ist die Nass-in-Nass-Laminiertechnik eine wahre Freude. Doch Schritt für Schritt:

Zuerst wurden die Laminierareale abgeschliffen und sanftere Übergänge zur Vermeidung von Belastungsspitzen generiert - hierfür bastelte ich kurzerhand eine Halterung für den "Industrie-Dremel" - ordentlich Power mit Fußpedal und 300W sowie flexibler Welle.. eine Freude, allerdings fehlt für Gewebelaminatsarbeiten noch eine Sprinkleranlage am Werkzeug. :ROFLMAO: (Die Aufhängung ist auf dem letzten Bild zu erkennen):

img_20181009_103731xve0s.jpg

img_20181009_103757rod7i.jpg


Das erzeugte etwa 15g an Carbonstaub. Dank Nassschleifverfahren und Staubmaske (beides sehr zu empfehlen) jedoch unproblematisch. Der Mittelbereich war bereits grob vorgeschliffen:

img_20181009_103817pyc0q.jpg


Nun schnitt ich die benötigten/gewünschten Carbongewebelagen zu. Diese erhielten auch direkt sinnvoll für die 3D-Formgebung plazierte Ausschnitte, welche natürlich weiterhin überlappen sollen. Da eines der Gewebe zwar verschiebegehemmt ist, jedoch auch sehr steif - trocken wie nass- , das Andere jedoch keine Randbindung mehr besitzt (bis auf ein Zuschnitt) und mein erster Nass-in-Nass-Laminierversuch auch direkt ohne Vakuumpumpe und Verpressung eine ganzflächige Bindung mit hoher Oberflächengüte aufweisen sollte, eine gute Entscheidung:

img_20181009_110142ctdqe.jpg


Dann begann die Laminiertätigkeit - Stück für Stück wurden zuerst die dichteren Verstärkungslagen kompakterer Abmaße, anschließend die Sichtcarbonoberflächen in etwas größerem Zuschnitt mit feinerem Gewebe aufgetragen - teilweise ist die 3D-Formgebung nur schwer zu fotografieren:

img_20181009_115313ogf2n.jpg


Auf Folien und ähnliche Anpress-/Oberflächenhilfsmittel wurde bewusst verzichtet, in der Mitte nutzte ich zwei weniger dichte Lagen, um den Höhenübergang sanft zu halten. Leider bedingen die äußersten eins bis zwei Köperbindungs-Faserstränge noch Übung, um auch bei der Plazierung/Justierung nicht verschoben zu werden:

img_20181009_125153b0ccx.jpg


Das hintere Ende erhielt erneut eine Zwei-Gewebe-Verstärkung:

img_20181009_125218x2ftt.jpg


Hier das vordere Ende erneut aus anderem Blickwinkel nach finaler Ausrichtung:

img_20181009_11533710d8q.jpg


..und als Gesamtbild in der Übersicht :coffee::

img_20181009_1251331xc9v.jpg


Die Fortsetzung wird wohl erst in ~2-3 Tagen erfolgen, da ich über meine weiteren Carbonarbeiten weniger berichten werde, um nicht "nur Carbonbilder" hochzuladen. In 2-3 Tagen kann ich über differenzierte Arbeitsschritte berichten. (y)

Viele Grüße
Wolf
 
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Es macht mir sehr viel Spaß dir bei deiner Arbeit zuzuschauen!
Zum fixiren von Geweben könntest du Airtec2 Sprühkleber nutzen oder die letzte Lage diagonal schneiden dann sind die Kanten im Laminat nicht ausgefranst. Zum fixieren von Bauteilen nehme ich gern starke Magnete, je nach Stärke können die auch einiges an Anpressdruck.

Dir weiter viel Freude an deinem Projekte, ich hoffe es einmal live zu sehen(y).
 

TitanWolf

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Hallo @Delta Hotel ,
Es macht mir sehr viel Spaß dir bei deiner Arbeit zuzuschauen!
dankeschön! Das freut mich sehr. Die Carbonarbeiten werden auch weiterhin Erwähnung finden, doch in den nächsten zwei, drei Beiträgen sollen sie etwas in den Hintergrund rutschen (denn sonst wiederholt der Bericht sich prinzipiell - bei den Arbeiten auf gegenüberliegender Hüllenseite :ROFLMAO:).
Zum fixiren von Geweben könntest du Airtec2 Sprühkleber nutzen oder die letzte Lage diagonal schneiden dann sind die Kanten im Laminat nicht ausgefranst.
Danke für die Tipps - das hilft mir sehr weiter! (y)

Bei der Fertigung stehe ich mit meiner Unkenntnis der "Hilfsmittel" (abgesehen von mir bekannten Hilfsmitteln aus mechanischen/elektrischen Bereichen bspw.) im Laminierbereich leider ziemlich aufgeschmissen da und grüble häufiger darüber nach, ob dies und das wohl existiert, da es wirklich hilfreich wäre.. ohne zu wissen, wie es heißt. :coffee:
Zum fixieren von Bauteilen nehme ich gern starke Magnete, je nach Stärke können die auch einiges an Anpressdruck.
Der Gedanke auf Magnete kam mir zufällig vor ein paar Tagen auch, als ich nach Spannzangen mit großen Maulweiten suchte.

Allerdings haben die Preise für N45er Neodymmagnete in Abmaßen von min. 40x20x20 mm (Quaderform) bei mir nicht bekannter Maximaldistanz, bis sie nicht mehr ausreichend für den Verwendungszweck anpressen, mich vom Kauf abgehalten.

Hast Du bzgl. der Magnetgröße Empfehlungen? Die Größe habe ich grob abgeschätzt aus Neodymmagnet-Erfahrungen in anderen Bereichen, kann sie jedoch nicht auf Laminatsarbeiten mit 1,X - 3 mm Magnetdistanz übertragen.
Dir weiter viel Freude an deinem Projekte, ich hoffe es einmal live zu sehen(y).
Bin mir sicher, dass das klappt! Nächstes Jahr zur Spezi wäre bspw. eine Möglichkeit. Werde mit "Mercurius" anreisen. :)

Viele Grüße
Wolf
 
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Hast Du bzgl. der Magnetgröße Empfehlungen?
Das ist wirklich schwierig, ich habe Magnete bis ca. 10 kg Haltekraft da und nutze was ich gerade zur Hand habe.
Bin mir sicher, dass das klappt! Nächstes Jahr zur Spezi wäre bspw. eine Möglichkeit. Werde mit "Mercurius" anreisen. :)
Das würde mich sehr freuen.
wird ein Kaltgetränk bereitstehen.
Stell mal ruhig mehr kalt:whistle:
 
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Ist denn jetzt diese Karosse dermassen labberig und laut, oder ist Dein Mehr-Sicherheits-Wunsch so stark, oder benötigt das Wohn-VM einfach viele Aufhängeschienen für Salami?
Die Karosse sah doch super aus! Mit Deiner präzisen Arbeit natürlich noch superer. Aber wenn die Kiste laut wäre, frage ich mich, ob die Sicken das gewünschte Resultat bringen. Am Rotovelo haben Silentblocs viel gebracht, aber die Karosse dämpft sowieso gut. Meine Bedenken zur Sicherheit: Minimale Knautschzonen führen leider zu hartem Aufprall. Der Salami-Aufhänge-Mechanismus könnte dennoch toll werden, z.B. Salami zum einklicken mit justierbarem Durchmesser? :LOL:
 
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