Teile aus dem 3D Drucker

Kleines Weihnachtsgeschenk:
M10 Molex Stecker für Alpha 7 oder Alpha 9 zum Einhand-Stecken des Akkus:

Printables

www.printables.com www.printables.com
molex-m10-3d.jpgmolex-m10.jpg

Das vorhandene Loch muss nur leicht aufgebohrt werden, M10 Nylonmuttern gibt es im Netz zur Genüge.
Die passenden Steck-Kontakte zum Crimpen gibt es hier bei rs-online.de

Auf jeden Fall liegend drucken! Ich habe ABS und 0,4 mm Düse verwendet. Gewinde ggf. etwas nachschneiden.
Falls die Stecker beim Einsetzen haken, Kanäle vorsichtig mit Bohrer glätten.

Läuft bei mir schon seit April erfolgreich im Alpha 9.

PS: Vielleicht was für @Gear7Lover im Shop? "da clit" oder so... :X3:
 
Weihnachtszeit, Bastelzeit.

Speichenspannungsdingens.jpg

Funktioniert sogar grundsätzlich, also mit wenig Nacharbeit. Toleranzen hab ich für 3D-Druck mal wieder etwas knapp ausgelegt.
Mal schauen ob ich da bei den Vorderrädern mit 90er Trommeln wirklich hinkomm.
Streckbank für Versuche und Kalibrierung muß ich noch bauen.
Wenn sich das bewährt gibt es auch wieder die Freecad Datei und die Abmessungen der Feder.
Nachbau aus metallischen Werkstoffen nehm ich nach abgeschlossener Testphase in Angriff. Dafür muß ich dann nur noch ein Schweißgerät käuflich erwerben. Für MAG oder Elektrode ist mir das zu filigran, da muß ich wohl bedauerlicherweise doch in WIG investieren. :whistle:
 
RobertS schrieb:
Weihnachtszeit, Bastelzeit.

Anhang anzeigen 351039

Funktioniert sogar grundsätzlich, also mit wenig Nacharbeit. Toleranzen hab ich für 3D-Druck mal wieder etwas knapp ausgelegt.
Mal schauen ob ich da bei den Vorderrädern mit 90er Trommeln wirklich hinkomm.
Streckbank für Versuche und Kalibrierung muß ich noch bauen.
Wenn sich das bewährt gibt es auch wieder die Freecad Datei und die Abmessungen der Feder.
Nachbau aus metallischen Werkstoffen nehm ich nach abgeschlossener Testphase in Angriff. Dafür muß ich dann nur noch ein Schweißgerät käuflich erwerben. Für MAG oder Elektrode ist mir das zu filigran, da muß ich wohl bedauerlicherweise doch in WIG investieren. :whistle:
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Ich muss etwas verpasst haben. Was ist es?
 
Ein Tensiometer. Ich musste letztens mit einem Gitarrenstimmer arbeiten, da wäre sowas deutlich einfacher!
 
TimonG schrieb:
Du weißt das Kurbelix für einen recht fairen Kurs eine Kalibrierung von Tensiometern anbietet, abgestimmt auf die gewünschten Speichen?
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für einen 3D gedruckten Prototypen? Dem Kunststoffding trau ich bei einem Temperaturwechsel nicht über den Weg ohne nachzuprüfen.
 
Also wenn man unbedingt will kann man auch die Messuhr konstruieren und in 3D-Drucken. Ob das aber noch sinnvoll ist, steht auf einem anderen Blatt.
 
Beinarbeit schrieb:
… (oder soll die Speicher nur über einem (und unter dem anderen) Stift laufen?)?
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Genauso ist das gedacht. Messtechnisch auf die kurze Strecke nicht optimal, aber bei 406er Felgen mit 90er Trommeln und 3-fachkreuzung bleibt wenig Platz. Bei Rundspeichen kann man die üblichen Tensiometer noch irgendwie ansetzen. Ich hab da aber ein Bündel Messerspeichen liegen.
 
Wenn man unbedingt will, kann man auch die Anzeige drucken. Ob die Uhr jetzt mm oder Winkelgrad anzeigt ist relativ egal. Solange der Zeiger bei einer definierten Speichenspannung an der selben Stelle steht, passt das.
Man mißt ja die Durchbiegung und schließt dann auf eine mechanische Spannung.
 
RobertS schrieb:
Genauso ist das gedacht
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Ich muss mal blöd fragen, weil ich so eins nicht habe ...
Man muss ja quasi den freien Stift gegen die Speiche bringen, ohne auch nur einen Hauch Druck drauf zu bringen (weil man sonst die Speiche stärker spannen und Quatsch messen würde) - kann man damit ohne Roboterarm wiederholbar messen?

Tensio.png
 
flowi schrieb:
Ja [...] Wieso?
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Gut gut. Ich kenne mich da nicht so aus, weswegen ich mal in eine Messuhr hinein geschaut habe. In den mechanischen sitzt eine ziemlich filigrane Zahnstange, die ein sehr filigranes Zahnrad antreibt - und das dann mindestens noch zwei weitere zur Übersetzung, um sehr kleine Linearbewegungen in sehr große Zeigerausschläge umzuformen.

Zahnräder und so etwas kann man schon drucken, wenn man sie nur groß genug macht. Der Rest ist nicht ganz ohne. Der Stößel muss nahezu reibungsfrei und ohne merkliches Spiel gelagert sein. In der Übersetzungsstufe kann es ganz ordentlich roteren; da muss man auch irgendwie lagern. Die Messspitze muss quasi verschleißfrei sein.
 
Beinarbeit schrieb:
Gut gut. Ich kenne mich da nicht so aus, weswegen ich mal in eine Messuhr hinein geschaut habe. In den mechanischen sitzt eine ziemlich filigrane Zahnstange, die ein sehr filigranes Zahnrad antreibt - und das dann mindestens noch zwei weitere zur Übersetzung, um sehr kleine Linearbewegungen in sehr große Zeigerausschläge umzuformen.

Zahnräder und so etwas kann man schon drucken, wenn man sie nur groß genug macht. Der Rest ist nicht ganz ohne. Der Stößel muss nahezu reibungsfrei und ohne merkliches Spiel gelagert sein. In der Übersetzungsstufe kann es ganz ordentlich roteren; da muss man auch irgendwie lagern. Die Messspitze muss quasi verschleißfrei sein.
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Ja, Sie beschreiben jetzt, wie sie ein kommerzielles Messuhr von höchster Qualität mit umfassender Benutzerfreundlichkeit herstellen.

RobertS hat dieses Gerät ausschließlich zur Messung der Speichenspannung entwickelt. Und um Spaß zu haben. Ich gehe davon aus, dass dieser Bereich und diese Situation im Vergleich zum Standard-Messuhr design viel mehr Freiheiten bietet. Und ich sehe einige unterhaltsame und herausfordernde Aspekte darin, für diesen Zweck ein 3D-gedrucktes Zifferblatt zu entwerfen. .
 
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