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genau. Super spannend, Dir dabei zugucken zu dürfen. (Mit VectorWorks bin ich nicht gut für krumme Flächen und deren Abwicklung gerüstet).
MBB aus Holz, Rahmenbausatz
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Überleg Dir das mit dem Leimen, ich hab wirklich sehr gute Erfahrungen mit dem West Systems 105 Epoxy gemacht.
Das hält sowohl auf Metall als auch auf Sperrholz und Miltiplex. Zieht tief ins Holz ein.
Bei den Bruchtests sind bei Sperrholz untereinander die Schichten neben der Verklebung gerissen. Optimale Oberfläche des Metalls ist korundgestrahlt oder alternativ mit 120er grob geschliffen.
Gibt zwei Härter mit unterschiedlichen Topfzeiten. Der langsame ist bei solchen Aktionen die bessere Wahl.
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Gibt's auch Fibcon 240?
Das "Bis zum Abbinden verpressen" klingt bei den runden Formen nicht trivial.
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Seid ehrlich. Wenn ich nicht die Rostbraune in der Garage stehen hätte, würdet ihr mich schon längst nicht mehr ernst nehmen.
Hab ich tatsächlich. Es sind mehrere Punkte die für den PUR Leim Sprechen. Der Banalste: Mit PUR Leim hab ich einfach schon mehr als genug Erfahrung. Dann sagt der Balkenrechner, dass sich der Rahmen schon ein Gutes-Stück biegen wird und das ist auch gut so. Soweit mir bekannt ist härtet Epoxid glashart aus und ich habe bedenken, ob das mit den Schwingungen passt. Nicht, dass er zu bröseln anfängt.
Zu guter Letzt muss ich das Multiplex ziemlich anfeuchten um die Radien biegen zu können und damit ist Epoxid raus im Gegensatz zu PUR der ja mit Feuchtigkeit aushärtet.
Es sind immer mehrere Leimschritte nacheinander. Ich hatte den Vakuumsack im Auge, aber das funktioniert leider nicht, weil das bei den hohen Profilen die Seiten eindrücken würde. PUR Leim quillt und deshalb brauchst du nicht unbedingt die 0,2 mm Leimfuge. Damit da nichts schiefgeht, wird ja der Faserverstärkte Leim genommen. Zum Verleimen der gebogenen Formen werde ich als erstes Paketklebeband versuchen. Unter Spannung, in mehreren lagen, gewickelt bekommst du einen irren Zug aufs Material.
Doch, auf jeden Fall. Ich habe ja auch Bilder Deiner Tischlerarbeiten gesehen.
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Ich würde den PUR Leim auch für die bessere Lösung halten. Die Festigkeit nimmt allerdings extrem ab, wenn man den in der Fuge aufschäumen lässt.Kann natürlich trotzdem reichen wenn die volle Festigkeit durch große Leimflächen gar nicht benötigt wird.
Dass der benötigte Pressdruck von Hobbyanwendern (damit meine ich selbstverständlich nicht dich) immer wieder massiv unterschätzt wird erlebe ich oft in der Werkstatt die ich ehrenamtlich betreue.
Gutes Gelingen weiterhin.
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Ich habe mir mal die Konstruktion in 3D angesehen. Für mich ist die höchstbelastete Stelle die Verbindung der beiden Rahmenhälften, quasi das Steuerlager.
Die Verklebung der 50mm breiten und und 5mm dicken Alubleche mit 12mm Loch, ich nenne sie mal Steuerlagerhalterungen, sollte eigentlich (ohne FE Berechnung) kein Problem sein. Der Kleber hat laut Datenblatt eine Festigkeit von 8 MPa, das ist für einen 1k Kleber wirklich gut. 2k Kleber schaffen bis ca. 30 MPa. Kritisch finde ich in dem Datenblatt jedoch, das es nur eine Angabe gibt. Gilt also 8 MPa für alle Werkstoffkombinationen und Spaltmaße? Ich glaube nicht und würde daher davon ausgehen, das minimal 2 MPa realistisch sind. Klebefläche einer Steuerlagerhalterung abgeschätzt ca. 80x50mm=4000mm, zweischnittig = 8000mm. Macht also 16000 MPa, also ungefähr 1600kg. Das sollte jedoch reichen. Vorrausgesetzt die Krafteinleitung in die Klebefläche passt. Wäre noch zu prüfen.
Jetzt geht durch die Bleche eine 12mm Hülse, könnte auch eine Schraube sein, sieht aber eher aus wie eine Hülse mit eingedrehten Schrauben. Alle Teile in 3D-CAD sind perfekt: perfekt eben, perfekt rechtwinkelig, perfektes Maß. Leider nicht in der Realität. D.h. ich brauche für das Loch der Steuerlagerhalterung und die Hülse eine Toleranzangabe. Die Möglichkeiten sind:
Presspassung
Spielpassung
Übergangspassung
Gar keine Passung (viel Spiel)
Übergangspassung und gar keine Passung fallen weg, weil Übergangspassung ist undefiniert und viel Spiel will man wirklich nicht beim Steuerlager.
Zur Herstellung: Nur Lasern der Bohrung halte ich für schwierig. Sinnvoll ist vermutlich das Loch kleiner zu lasern, alles 4 Steuerlagerhalter in eine Vorrichtung zu legen und gemeinsam zu bohren und wahrscheinlich noch zu reiben.
Die Presspassung erfordert extrem gute Ausrichtung beim Verkleben der Steuerlagerhalterung im Holz und beim Verpressen der Hülse benötige ich zusätzliche Hülsen oder ähnliches um die Verklebung nicht zu beschädigen. Wird sehr schwierig.
Einschrumpfen durch Erhitzen der Bleche und Abkühlen der Hülse entfällt auch. Weil vor dem Kleben müsste ich extrem gut ausrichten und nach dem Kleben zerstöre ich damit den Kleber. Außerdem müsste ich dann mehrere Bauteile gleichzeitig verkleben.
Bleibt also eine leichte Spielpassung. Grundsätzliches Problem, die Hülse kann sich in den Bohrungen drehen und wirkt als Lager. Durch das Spiel und die Momentenbelastung entsteht eine Kantenlast, das Aluminium der Steuerlagerhalter wird abnutzen und das Spiel sich vergrößern. Wenn ich die Konstruktion richtig verstehe gibt es eigentlich noch dafür vorgesehene Lager auf der anderen Seite des Bauteils.
Man könnte versuchen die Hülse axial spielfrei einzubringen. Dafür benötigt man Paßscheiben mit 12mm Bohrung für die Hülse. Das Spiel wird zwar weniger, aber die Reibpartner sind keine Lagerwerkstoffe und die Kräfte werden jetzt nahezu ausschließlich in den äußeren Steuerlagerhaltern eingebracht. Außerdem dürften die Steuerlagerhalter sich nicht verbiegen, also in Richtung Hülse sehr steif sein.
Meiner Meinung nach muss ich eigentlich die Hülse einkleben, dann kann die Hülse sich nicht mehr verdrehen und mein Lager ist dann die andere Seite des Steuerlagers, die Elemente zwischen den Steuerlagerhaltern, ich nenne sie mal Gleitlager. Einkleben ginge gut mit Sekundenkleber, nach Einkleben der Steuerlagerhalter ins Holz. Sekundenkleber ist sehr flüssig und zieht durch die Kapilarwirkung auch in kleine Spalte. Nachteil von Sekundenkleber ist, er kann Wasser ziehen.
Problem ist, die Hülse einzukleben und gleichzeitig die Gleitlager nicht. Weil man kann super die Hülse ohne eingebrachtes Gleitlager festkleben, kann die Gleitlager aber nicht mehr einbauen. Lösung hier wäre ein teilbares Gleitlager.
Angenommen wir hätten das Montageproblem gelöst.
Jetzt ist also eigentlich die höchstbeanspruchte Stelle der Kleber in der 12mm Bohrung des Steuerlagerhalters. Zugkräfte sind ganz schlecht für Kleber, deshalb betrachte ich mal nur die Druckseite und gehe davon aus, das nur der obere und der untere Steuerlagerhalter belastet sind, weil größerer Abstand als bei den mittleren Steuerlagerhaltern. Rechnung wie bei Lochleibung: 12mm*5mm=60mm^2. Kräfte bei Vollbremsung ungefähr 100kg, wenn ich dabei noch ein Schlagloch erwische mal Faktor 3 für den Impuls = 300kg. Mit angenommenen Hebeln ungefähr 1000Nm, ich schätze beim Steuerlager kommen dann 8000N an. 8000N/60mm^2=133MPa. Das hält der Kleber nicht aus. Dafür benötige ich eine sehr gute Lagerbronze.
Grüße
Jens
Durch obigen Beitrag inspiriert habe ich mich jetzt für eine Verzahnung entschieden. Das ist auch beim Verleimen wesentlich einfacher zu handhaben.
Die Verklebung der 50mm breiten und und 5mm dicken Alubleche mit 12mm Loch, ich nenne sie mal Steuerlagerhalterungen, sollte eigentlich (ohne FE Berechnung) kein Problem sein. Der Kleber hat laut Datenblatt eine Festigkeit von 8 MPa, das ist für einen 1k Kleber wirklich gut. 2k Kleber schaffen bis ca. 30 MPa. Kritisch finde ich in dem Datenblatt jedoch, das es nur eine Angabe gibt. Gilt also 8 MPa für alle Werkstoffkombinationen und Spaltmaße? Ich glaube nicht und würde daher davon ausgehen, das minimal 2 MPa realistisch sind. Klebefläche einer Steuerlagerhalterung abgeschätzt ca. 80x50mm=4000mm, zweischnittig = 8000mm. Macht also 16000 MPa, also ungefähr 1600kg. Das sollte jedoch reichen. Vorrausgesetzt die Krafteinleitung in die Klebefläche passt. Wäre noch zu prüfen.
Jetzt geht durch die Bleche eine 12mm Hülse, könnte auch eine Schraube sein, sieht aber eher aus wie eine Hülse mit eingedrehten Schrauben. Alle Teile in 3D-CAD sind perfekt: perfekt eben, perfekt rechtwinkelig, perfektes Maß. Leider nicht in der Realität. D.h. ich brauche für das Loch der Steuerlagerhalterung und die Hülse eine Toleranzangabe. Die Möglichkeiten sind:
Presspassung
Spielpassung
Übergangspassung
Gar keine Passung (viel Spiel)
Übergangspassung und gar keine Passung fallen weg, weil Übergangspassung ist undefiniert und viel Spiel will man wirklich nicht beim Steuerlager.
Zur Herstellung: Nur Lasern der Bohrung halte ich für schwierig. Sinnvoll ist vermutlich das Loch kleiner zu lasern, alles 4 Steuerlagerhalter in eine Vorrichtung zu legen und gemeinsam zu bohren und wahrscheinlich noch zu reiben.
Die Presspassung erfordert extrem gute Ausrichtung beim Verkleben der Steuerlagerhalterung im Holz und beim Verpressen der Hülse benötige ich zusätzliche Hülsen oder ähnliches um die Verklebung nicht zu beschädigen. Wird sehr schwierig.
Einschrumpfen durch Erhitzen der Bleche und Abkühlen der Hülse entfällt auch. Weil vor dem Kleben müsste ich extrem gut ausrichten und nach dem Kleben zerstöre ich damit den Kleber. Außerdem müsste ich dann mehrere Bauteile gleichzeitig verkleben.
Bleibt also eine leichte Spielpassung. Grundsätzliches Problem, die Hülse kann sich in den Bohrungen drehen und wirkt als Lager. Durch das Spiel und die Momentenbelastung entsteht eine Kantenlast, das Aluminium der Steuerlagerhalter wird abnutzen und das Spiel sich vergrößern. Wenn ich die Konstruktion richtig verstehe gibt es eigentlich noch dafür vorgesehene Lager auf der anderen Seite des Bauteils.
Man könnte versuchen die Hülse axial spielfrei einzubringen. Dafür benötigt man Paßscheiben mit 12mm Bohrung für die Hülse. Das Spiel wird zwar weniger, aber die Reibpartner sind keine Lagerwerkstoffe und die Kräfte werden jetzt nahezu ausschließlich in den äußeren Steuerlagerhaltern eingebracht. Außerdem dürften die Steuerlagerhalter sich nicht verbiegen, also in Richtung Hülse sehr steif sein.
Meiner Meinung nach muss ich eigentlich die Hülse einkleben, dann kann die Hülse sich nicht mehr verdrehen und mein Lager ist dann die andere Seite des Steuerlagers, die Elemente zwischen den Steuerlagerhaltern, ich nenne sie mal Gleitlager. Einkleben ginge gut mit Sekundenkleber, nach Einkleben der Steuerlagerhalter ins Holz. Sekundenkleber ist sehr flüssig und zieht durch die Kapilarwirkung auch in kleine Spalte. Nachteil von Sekundenkleber ist, er kann Wasser ziehen.
Problem ist, die Hülse einzukleben und gleichzeitig die Gleitlager nicht. Weil man kann super die Hülse ohne eingebrachtes Gleitlager festkleben, kann die Gleitlager aber nicht mehr einbauen. Lösung hier wäre ein teilbares Gleitlager.
Angenommen wir hätten das Montageproblem gelöst.
Jetzt ist also eigentlich die höchstbeanspruchte Stelle der Kleber in der 12mm Bohrung des Steuerlagerhalters. Zugkräfte sind ganz schlecht für Kleber, deshalb betrachte ich mal nur die Druckseite und gehe davon aus, das nur der obere und der untere Steuerlagerhalter belastet sind, weil größerer Abstand als bei den mittleren Steuerlagerhaltern. Rechnung wie bei Lochleibung: 12mm*5mm=60mm^2. Kräfte bei Vollbremsung ungefähr 100kg, wenn ich dabei noch ein Schlagloch erwische mal Faktor 3 für den Impuls = 300kg. Mit angenommenen Hebeln ungefähr 1000Nm, ich schätze beim Steuerlager kommen dann 8000N an. 8000N/60mm^2=133MPa. Das hält der Kleber nicht aus. Dafür benötige ich eine sehr gute Lagerbronze.
Grüße
Jens
Was aus meiner Sicht an dieser Stelle funktionieren würde:
Die Laschen mit ausreichendem Untermaß einkleben und danach in montierter Position mit einer verstellbaren Reibahle aufreiben.
Preislich wird's in dem Projekt drin sein, die Reibahle zu kaufen. Die Dinger sind nicht teuer...
Winkelfehler von der oberen zur unteren Lagerstelle könnte man gering halten, wenn man der Ahle im Bereich des Schafts noch eine Führungshülse anfertigt. (Schrumpfschlauch reicht? Mit Distanzstücken zur Einstellung des Durchmessers? Das Hülserl muss ja keine Kräfte aushalten.)
Die Laschen mit ausreichendem Untermaß einkleben und danach in montierter Position mit einer verstellbaren Reibahle aufreiben.
Preislich wird's in dem Projekt drin sein, die Reibahle zu kaufen. Die Dinger sind nicht teuer...
Winkelfehler von der oberen zur unteren Lagerstelle könnte man gering halten, wenn man der Ahle im Bereich des Schafts noch eine Führungshülse anfertigt. (Schrumpfschlauch reicht? Mit Distanzstücken zur Einstellung des Durchmessers? Das Hülserl muss ja keine Kräfte aushalten.)
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Ohne Führung per Hand in Alublech wird nix. Da braucht man einen Kegel wie beim Steuerrohr-Fräswerkzeug. Und durchfräsen durch alle Bleche geht auch nicht. Höchstens zwei Bleche und dann von der anderen Seite.
Ich denke es muss eine leichte Presspassing werden. Evtl die Hülse einfrieren.
Besser wäre auf jeden Fall eine größere Bohrung.
Man kann ja sich das Werkzeug gegen Kaufpreis Pfand ausleihen und bekommt das Geld bei Rückgabe erstattet.
Aber letztendlich frickelt man da was zusammen. Ich würde das neu konstruieren. Zwei Bleche nehmen. Die fluchten immer. Keine Passung. Schlanke Nabe mit Steckachse verwenden. Daran den hinteren Rahmen klemmen. Durch Holz und Bleche eine Querbohrung machen und Rohr einkleben, Stichwort Ikea-Verschraubung, nur geklebt.
Ich denke es muss eine leichte Presspassing werden. Evtl die Hülse einfrieren.
Besser wäre auf jeden Fall eine größere Bohrung.
Man kann ja sich das Werkzeug gegen Kaufpreis Pfand ausleihen und bekommt das Geld bei Rückgabe erstattet.
Aber letztendlich frickelt man da was zusammen. Ich würde das neu konstruieren. Zwei Bleche nehmen. Die fluchten immer. Keine Passung. Schlanke Nabe mit Steckachse verwenden. Daran den hinteren Rahmen klemmen. Durch Holz und Bleche eine Querbohrung machen und Rohr einkleben, Stichwort Ikea-Verschraubung, nur geklebt.
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Ich möchte mal die rechtliche Seite von Eurem Projekt beleuchten:
Es soll ein professionell gefertigter Bausatz für ein Liegerad verkauft werden. D.h. damit ist man gewerblicher Anbieter. Eigentlich ist der Käufer der Hersteller und damit ist man rechtlich evtl. aus der Produkthaftung raus, es sei denn der Rahmen hat einen schweren Konstruktionsfehler, den der Laie nicht erkennen kann.
Jetzt wird der Rahmen auch an Laien verkauft, bei denen ungeklärt ist, ob sie die Fähigkeit haben sicherheitsrelevanten Verklebungen fachgerecht zu fertigen. Stichworte: Richtiger Kleber, Abbindzeit, Preisszeit, Pressdruck, Temperatur, Aluminium anschleifen und reinigen, Fett- und Staubfreiheit, Spaltmaße, Luftfeuchtigkeit, Fehlerhafte Klebercharge (hatte ich schon!).
Wenn die Steuerrohrverklebung versagt, führt dies zu 100% zu einem Sturz und damit besteht Gefahr für Leib- und Leben. Im Automobilbau ist das dann dokumentationspflichtig und müßte auch bei jeder Hauptuntersuchung geprüft werden. Beim Fahrrad gibt es die Hauptuntersuchung nicht.
Gibt es beim Totalversagen der Verbindung vorher Anzeichen wie:
- Quitschen
- der Rahmen wird weich
- es fangen Bauteile an zu schleifen
- Rost, der auf eine Rissbildung hinweist
Und vor allem die Frage, kann das auch ein totaler Laie erkennen, der das Rad zum ersten Mal fährt?
Wenn die Fragen alle mit nein beantwortet werden, gibt es eine kritische Verbindung
Jetzt kommt auch noch der Bereich Zeitfestigkeit, was hält so ein Kleber dynamisch aus? Wie sieht es in 10 Jahren aus? Was ist mit Feuchtigkeit? Wie sieht es mit Risswachstum bei Kleber und Aluminium aus? Gutmütigkeit bei Überlast (Stahl verbiegt i.d.R. bevor er bricht)?
Der Käufer könnte ein gut trainierter Radamateur mit 350W Dauerleistung und 1500W Spitzenleistung sein, nicht nur wir alten Säcke mit 200W Dauerleistung und 600W Spitzenleistung. In Lebensdauerformeln von Schrauben und Wälzlagern ist der Exponent 3. Doppelte Last = 1/8 der Lebensdauer. Wie ist der Exponent von Klebeverbindungen?
Jetzt kommt es zum tödlichen Unfall von unserem Radamateur. Er hat eine erwerbsunfähige Frau und 3 Kinder. D.h. Alleinverdiener und dann kommt ein Prozess. Die Haftpflichtversicherung zahlt nicht, da Gewerbebetrieb. Die Produkthaftpflicht zahlt nicht, weil grob fahrlässige Konstruktion.
Und schon ist der Verkäufer dran, evtl. eine Witwenrente bis zum Rest des Lebens der Frau und eine Halbwaisenrente bis zum Ende der Erstausbildung der Kinder zu zahlen (kann auch ein Studium sein). Und selbst wenn die Produkthaftpflichtversicherung zahlen müßte, können die das durch alle alle Instanzen verschleppen, weil es geht hier um richtig Geld, das lohnt sich. Und irgendwann schlägt die Versicherungen einen Vergleich vor: "Wir sind nett zu Dir und zahlen die Hälfte...". Genau dann, wenn das Geld beim Gang durch die Instanzen ausgeht.
Es soll ein professionell gefertigter Bausatz für ein Liegerad verkauft werden. D.h. damit ist man gewerblicher Anbieter. Eigentlich ist der Käufer der Hersteller und damit ist man rechtlich evtl. aus der Produkthaftung raus, es sei denn der Rahmen hat einen schweren Konstruktionsfehler, den der Laie nicht erkennen kann.
Jetzt wird der Rahmen auch an Laien verkauft, bei denen ungeklärt ist, ob sie die Fähigkeit haben sicherheitsrelevanten Verklebungen fachgerecht zu fertigen. Stichworte: Richtiger Kleber, Abbindzeit, Preisszeit, Pressdruck, Temperatur, Aluminium anschleifen und reinigen, Fett- und Staubfreiheit, Spaltmaße, Luftfeuchtigkeit, Fehlerhafte Klebercharge (hatte ich schon!).
Wenn die Steuerrohrverklebung versagt, führt dies zu 100% zu einem Sturz und damit besteht Gefahr für Leib- und Leben. Im Automobilbau ist das dann dokumentationspflichtig und müßte auch bei jeder Hauptuntersuchung geprüft werden. Beim Fahrrad gibt es die Hauptuntersuchung nicht.
Gibt es beim Totalversagen der Verbindung vorher Anzeichen wie:
- Quitschen
- der Rahmen wird weich
- es fangen Bauteile an zu schleifen
- Rost, der auf eine Rissbildung hinweist
Und vor allem die Frage, kann das auch ein totaler Laie erkennen, der das Rad zum ersten Mal fährt?
Wenn die Fragen alle mit nein beantwortet werden, gibt es eine kritische Verbindung
Jetzt kommt auch noch der Bereich Zeitfestigkeit, was hält so ein Kleber dynamisch aus? Wie sieht es in 10 Jahren aus? Was ist mit Feuchtigkeit? Wie sieht es mit Risswachstum bei Kleber und Aluminium aus? Gutmütigkeit bei Überlast (Stahl verbiegt i.d.R. bevor er bricht)?
Der Käufer könnte ein gut trainierter Radamateur mit 350W Dauerleistung und 1500W Spitzenleistung sein, nicht nur wir alten Säcke mit 200W Dauerleistung und 600W Spitzenleistung. In Lebensdauerformeln von Schrauben und Wälzlagern ist der Exponent 3. Doppelte Last = 1/8 der Lebensdauer. Wie ist der Exponent von Klebeverbindungen?
Jetzt kommt es zum tödlichen Unfall von unserem Radamateur. Er hat eine erwerbsunfähige Frau und 3 Kinder. D.h. Alleinverdiener und dann kommt ein Prozess. Die Haftpflichtversicherung zahlt nicht, da Gewerbebetrieb. Die Produkthaftpflicht zahlt nicht, weil grob fahrlässige Konstruktion.
Und schon ist der Verkäufer dran, evtl. eine Witwenrente bis zum Rest des Lebens der Frau und eine Halbwaisenrente bis zum Ende der Erstausbildung der Kinder zu zahlen (kann auch ein Studium sein). Und selbst wenn die Produkthaftpflichtversicherung zahlen müßte, können die das durch alle alle Instanzen verschleppen, weil es geht hier um richtig Geld, das lohnt sich. Und irgendwann schlägt die Versicherungen einen Vergleich vor: "Wir sind nett zu Dir und zahlen die Hälfte...". Genau dann, wenn das Geld beim Gang durch die Instanzen ausgeht.
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Ich liebe Bedenkenträger
@jensNBG , skizzier mal ganz grob Deine haltbares Steuerlager inklusive Einbindung ins Holz.
www.pinterest.de
Lasern lassen kann jeder selbst, Datensätze verschenken gegen Spende kann keine Sünde sein.
Jeder bleibt für sich selbst verantwortlich, sonst landen wir noch in Lobbybürokratiegelähmtbisdienaziswiedrrkommenschland. Und das geht gar nicht!
Gruß Krischan
@jensNBG , skizzier mal ganz grob Deine haltbares Steuerlager inklusive Einbindung ins Holz.
"Wirds besser? Wirds schlimmer? fragt man alljährlich. Seien wir ehrlich: Leben ist immer lebensgef… | Handlettering quotes, Erich kästner zitate, Klassische zitate
03.06.2016 - Markenqualität von Gravado - Personalisierte Geschenke mit hoher Qualität für jeden Anlass selber gravieren & individuell gestalten!
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Jeder bleibt für sich selbst verantwortlich, sonst landen wir noch in Lobbybürokratiegelähmtbisdienaziswiedrrkommenschland. Und das geht gar nicht!
Gruß Krischan
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Mir leuchtet nicht ganz ein, warum man nicht zumindest diese Aluteile fräst statt sie zu lasern.
Dann hat man eine genaue Passung und muss nichts nachbearbeiten.
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Ich wundere mich immer wieder, wo diese Skepsis gegenüber der Haltbarkeit von Holzkonstruktionen herkommt.
Man bekommt noch heute ein Holzflugzeug für den Luftverkehr zugelassen.
Dass es im Fahrzeugbau verschwunden ist, liegt hauptsächlich an der Aufwändigkeit bei einer Serienherstellung.
Und man unterliegt mehr Einschränkungen in der Formgebung.
Wenn man das Design auf die Eigenschaften der verfügbaren Holzhalbzeuge ausrichtet, spricht konstruktiv nichts dagegen...
Auch den Glauben an die dauerhafte Zuverlässigkeit von Metallbauteilen an Fahrrädern, mussten schon viele Nutzer jäh revidieren
Ich sehe die Challenge bei der Montage der Teile...
Meinen Gedanken mit dem nachträglich Aufreiben muss ich revidieren.
Wenn die Teile auf beim Verleimen auf einer durchgehenden Achse aufegfädelt sind, fluchtet das sicher gut.
Aber egal. Meine Meinung wird dies nicht entscheiden, das ist Nemberchs Projekt.
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ich finde die Einwände von @jensNBG absolut gerechtfertigt. Das ist doch ein Problem, mit dem sich jeder Selbstbauer beschäftigen muss. Insbesondere wenn er seine Produkte weiter gibt. Ich würde mich auch so absichern, dass ich wüsste, dass ich da raus bin. Jeder, der den Bausatz kauft oder gegen Spende oder Schenkung erhält kann damit von Grillfeuer bis Fahrrad alles mögliche anstellen. Das liegt nicht mehr in der Verantwortung dessen, der ein schönes Muster in die Platte lasern lässt. Ob man damit im Fall der Fälle davon kommt ohne Federn zu lassen, würde ich juristisch klären lassen, bevor die Teile in Serie gehen.
Ich hatte ja 2014 Liegeräder mit Schülern gebaut. Die haben alle funktioniert, sind aber übwr kurz oder lang in Kellern oder Garagen eingestaubt, worüber ich letztlich aus den o. G. Gründen nicht ganz undankbar war und bin.
Ich hatte ja 2014 Liegeräder mit Schülern gebaut. Die haben alle funktioniert, sind aber übwr kurz oder lang in Kellern oder Garagen eingestaubt, worüber ich letztlich aus den o. G. Gründen nicht ganz undankbar war und bin.
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Vielleicht Kannst Du die rechtliche Seite auch so beleuchten das Du nicht irgendwelche Annahmen an den Haaren herbeikonstruierst.
Wir sind hier überwiegend in einem Kreis von Personen die durchaus bereit sind mit ungewöhnlichen z.B. nicht explixt erlaubten Fahrzeugen am Straßenverkehr teilzunehmen (Das ist mein Eindruck). Im Gegensatz zu den explizit erlaubten Fahrzeugen geht von den nicht erlaubten aber fast keine Gefahr für Andere aus....
...aber viel Hoffnung das der Verkehr in Zukunft weniger Schaden (auch Personenschaden) anrichtet.
Das die Aussage : Wenn die Steuerrohrverklebung versagt, führt dies zu 100% zu einem Sturz ist aus meiner Sicht falsch da ich das schon anders erlebt habe. Ich war (kurz vor dem Durchbruch des Lenkungslagers) noch mit dem Flevo Racer, mit für mich hoher Geschwindigkeit, unterwegs. Gefühlte Tretleistung: am Anschlag. Meiner Ansicht nach waren die Kräfte dennoch beim Anfahrversuch, bei der nächsten Grünphase, höher, weil genau dort dann das Rad unter mir zusammenbrach. Ein Bein war noch auf der Fahrbahn und das Rad brach unter mir zusammen ohne das andere Körperteile als die Füße den Boden berührt hätten...
Könnte jetzt das tatsächlich Zufall gewesen sein?
Könnten die Kräfte beim Anfahren tatsächlich größer, somit gefährlicher für einen Bruch des Lenklagers sein?
Möglicherweise habe ich es überlesen, das es sich genau in diesen Faden, um ein gewerbliches Projekt mit Bedürfnissbefriedigung für sehr sicherheitbedürftige Kunden handelt.
Ich habe hier einen Faden gefunden bei dem, unter Beteiligung vieler, ein Fahrzeugkonzept entworfen wird das die bedienen kann die expizit selbst (mit-) bauen wollen und damit auch Mitverantwortung übernehmen. Wer ein all inclusive Angebot sucht ließt doch hier nicht mit...oder?
Ja, es sind schon Personen, die ich persönlich gut kannte wie ihr Wirken in der Szene, mit den genutzten Fahrzeugen ums Leben gekommen. Todesursache war dann aber eher etwas anderes z.B. Selbstüberschätzung, Vorerkrankungen, andere viel gefährlicher Fahrzeuge...
In der HPV Szene nehme ich eher ein Bedürfnis war den Straßenverkehr sicherer zu machen...
Hier in diesem Faden habe ich, als Laienkonstrukteur, den Eindruck das ein sehr gutes Maß erreicht wird sicherzustellen das Bauteile, wenn überhaupt, dann nur teilweise versagen; so das ein sicheres Anhalten möglich wird.
Grundsätzlich habe ich das Empfinden, das jemand der mit einem Einspurer im Straßenverkehr unterwegs ist oder das sein möchte, ein höheres Unfallrisiko eingeht als jemand der mit Mehrspurern unterwegs ist...
Merkt der das nicht oder nimmt der die Verantwortung dafür in Kauf für das was er macht? Und will er das vielleicht auch? Genau wie Menschen die sich mit den Fahrzeugene und Fahzeugentwicklungen hier identifiziertIch bin ein Schisser was das angeht und fahre deshalb im Winter keine Einspurer und im Sommer langsam um Kurven...
Ich will die Denkweise des maximalen Sicherheitsbedürfnisses, auch für das egoistische Leben, nicht schlechtmachen, jeder wie er mag...
...möglichst nicht auf Kosten anderer...
...aber hier (in diesem Forum) finde ich einen Gegenpol zu Mißständen des Sicherheitsbedürfnisses wie es z.B. von Volkswagen oder Mercedes gelebt wird.
Wo, wenn nicht hier, darf an experimentellen Fahrzeugen gearbeitet werden?
Gruß Heiko
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Ging nicht um Holz, ging um Kleber. Kleiner Unterschied. Liegt daran dass ich schon zwei geklebte und genietete Räder aus Aluminium gebaut habe. Dabei habe ich viele Teile mehrfach gebaut.Ich wundere mich immer wieder, wo diese Skepsis gegenüber der Haltbarkeit von Holzkonstruktionen herkommt.
Man bekommt noch heute ein Holzflugzeug für den Luftverkehr zugelassen.
Dass es im Fahrzeugbau verschwunden ist, liegt hauptsächlich an der Aufwändigkeit bei einer Serienherstellung.
Und man unterliegt mehr Einschränkungen in der Formgebung.
Wenn man das Design auf die Eigenschaften der verfügbaren Holzhalbzeuge ausrichtet, spricht konstruktiv nichts dagegen...
Auch den Glauben an die dauerhafte Zuverlässigkeit von Metallbauteilen an Fahrrädern, mussten schon viele Nutzer jäh revidieren
Luftfahrt stimmt. Du kannst sogar selber ein Flugzeug bauen, die Experimental Klasse, auch in Deutschland. Dafür musst Du Pläne einreichen und genehmigen lassen. Du darfst nur Luftfahrtsperrholz verwenden und spezellen Leim usw. Dann kommt dreimal ein Prüfer vorbei und begutachtet den Bau. Bei einer Prüfung werden an die Flügel Sandsäcke mit bestimmten Gewicht gehängt.
Ein Metallfahrrad kann sehr lange halten und bei falscher Konstruktion auch sehr schnell kaputt gehen. Das wird bei einem Holzfahrrad genauso sein.
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Das ist ernst gemeint!Ich liebe Bedenkenträger
@jensNBG , skizzier mal ganz grob Deine haltbares Steuerlager inklusive Einbindung ins Holz.
Ist denn die Anbindung im Holz so stabiler, @jensNBG ?
Gruß Krischan
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Keine Angst, Jens hat mich nicht verschreckt. Als Handwerker musst du ständig über Haftung nachdenken. Aber erst mal muss was auf der Straße rollen bevor ich mich mit dem Thema befasse.
Ich möchte euch allen hier für eure Zeit danken, die ihr mir zukommen lasst.
Grundsätzlich soll der Rahmen ja teilbar sein. Weil es nicht sinnvoll ist, dazu jedes Mal das Vorderrad auszubauen um die Achse herausziehen zu können wird neben der Achse geteilt.
Ganz sicher bin ich mir nicht, ich nehme an, @jensNBG, du sprichst von diesem Teil des Steuerlagers.
Die Hülse ist eine Präzisionswelle 12 mm h8 aus hartanodisertem Aluminium mit Stirnseitigen Gewindebohrungen und beidseitig verschraubt. Mir wurde von der Fertigung zugesichert, dass bei den 12 mm Löchern in den Steuerlagerblechen lasern und reiben genügt.
Das sollte dann annähernd spielfrei sein. In den gefrästen Kloben sitzen Igus Buchsen mit Bund, um auch die axialen Kräfte abzufangen. Für die Einhaltung der entsprechenden Toleranzen verlass ich mich voll auf die Fertigung. Sollte übrigens der versuch mit den Igus Buchsen schiefgehen, können ohne weiteres die Kloben gegen andere mit, meinetwegen, Kegelrollenlager oder Nadellager ausgetauscht werden.
Wenn das Bauteil so montiert, wie oben zu sehen ist, verleimt wird sehe ich auch bei der Genauigkeit kein Problem.
Darüber, ob sich die Achse an der falschen Stelle drehen könnte, habe ich noch nicht nachgedacht. Das ließe sich mit einem Splint in der Mitte der Achse, verhindern.
Da hast du ein riesen Problem mit den axialen Kräften
Ich möchte euch allen hier für eure Zeit danken, die ihr mir zukommen lasst.
Deshalb ja den Glasfaserverstärkten PUR.
Grundsätzlich soll der Rahmen ja teilbar sein. Weil es nicht sinnvoll ist, dazu jedes Mal das Vorderrad auszubauen um die Achse herausziehen zu können wird neben der Achse geteilt.
Ganz sicher bin ich mir nicht, ich nehme an, @jensNBG, du sprichst von diesem Teil des Steuerlagers.
Die Hülse ist eine Präzisionswelle 12 mm h8 aus hartanodisertem Aluminium mit Stirnseitigen Gewindebohrungen und beidseitig verschraubt. Mir wurde von der Fertigung zugesichert, dass bei den 12 mm Löchern in den Steuerlagerblechen lasern und reiben genügt.
Das sollte dann annähernd spielfrei sein. In den gefrästen Kloben sitzen Igus Buchsen mit Bund, um auch die axialen Kräfte abzufangen. Für die Einhaltung der entsprechenden Toleranzen verlass ich mich voll auf die Fertigung. Sollte übrigens der versuch mit den Igus Buchsen schiefgehen, können ohne weiteres die Kloben gegen andere mit, meinetwegen, Kegelrollenlager oder Nadellager ausgetauscht werden.
Wenn das Bauteil so montiert, wie oben zu sehen ist, verleimt wird sehe ich auch bei der Genauigkeit kein Problem.
Darüber, ob sich die Achse an der falschen Stelle drehen könnte, habe ich noch nicht nachgedacht. Das ließe sich mit einem Splint in der Mitte der Achse, verhindern.
Weil die Beinchen hinten eine Verzahnung haben. Da brauchts "Eckig"
Ist aber wichtig für meine Entscheidungen.
Da hast du ein riesen Problem mit den axialen Kräften