Ein weiteres Velomobil in Holzbauweise

To stop the mix from running you add silica powder to it. But... It makes sanding a problem (even impossible) if you add too much. First glue and let your joint cure, then add your filets. That way you can tilt the piece so that gravity keeps the filet over the joint. Just before your filet cures completely lay down a band of light glass. When you sand away your outer radius the glass and the epoxy replace the wood you have removed. Is that understandable?

I will take photos of the bottom of my Agilo. I have treated it badly (not on purpose) not because I want to test the limits of the construction but because we have stupid speed bumps all over town. Now I never touch down. The wood is broken but the glue joints are doing just fine ;)

@Kurbel was faster on the keyboard...
 
Auf das Wisil forum kam dieses Video vorbei. Eine testreihe mit Alu und auf unterschiedliche weise Carbon verstarkte produkte.
. Die resultate uberraschen mir nicht. Die methoden mit kurzere Faser sind deutlich weniger belastbar als die Versionen wobei die Faser kontinuierlich durch das ganze Produkt verlaufen. Ahnlich ist naturlich das verhalten von einen faserverstarkten Fuller. Fur mich ein indiz das es wichtig ist eine Naht noch mal mit Glasfaserband zu uberkleben.

Aerosil (silica) ist ein besseres Toxotropiermittel als Baumwollflocken, aber auch ein Harteres. Das endresultat wird davon harter aber weniger Schlagzah. Von allen an die innenseite von Kehlen kommt mann in ungunstige Winkel schwerer oder nicht richtig mit Gerate dran. Unter umstande kann es sein das eher das Holz als das Epoxid verschwindet.

Holz ist pro mm3 deutlich leichter als epoxid. @efeu325 hatt am Ditte sehr viel mit geformte verbindungsleisten gewirkt. Ich vermute mal, das die auf eine Platte aufgeklebte Holzleiste ( oder Klotzchenreihe) diese deutlich stabiler macht. Dann verbindet mann eine wabbelplatte mit eine stabile, statt zwei wabbelige.

Vor allen bei ungefahr 90 grad oder 45grad verbindungen können diese Dreiecksleisten eine sehr gute methode sein. Mit Hobel kann man denn Winkel auch andern.

Auf Tips from a Shipwright (youtube) sah ich eine methode wo bei der Schifsbauer ein art Ausleger seitlich am Hobel verbaut. Wenn diesen Ausleger auf die nachste Formkante gleitet, kriegt die gehobelte automatisch denn richtigen Winkel. Wenn du von Hinten an der Finnenaussenseite , und dann oben, anfangen wurdest, wahre der Hobel hinten wagerecht. Nach vorn wird er langsam Schrager. Wenn da eine Leiste auf die geschwungene Oberseite der Verticale Flanke sitzen wurde, und denn Hobelausleger die Weisse Flache folgen wurde, passt sich denn winkel an.
 
Das ganze existiert ja schon in 3d. Das heißt, man könnte genau passende Eckprofile zeichnen und ausdrucken.
 
Oh, das wäre aber viel zu drucken. Ich denke auch nicht, dass das PLA den Kräften gewachsen wäre. PETG vielleicht schon eher, aber das lässt sich mit Harz schlecht verkleben. ABS ist in der Verarbeitung recht umständlich. Ich denke, da bleibe ich bei Kiefer bzw einem Glasfaserband.
Btw. weiß jemand eine Quelle für 20-25mm breites Glasgewebeband?

Gestern sind die Bremsankerplatten angekommen. @Jack-Lee : Wenn Du an den CAD-Daten interessiert bist, ich habe die 90er gestern im Solid nachgebaut.
Und noch etwas:
Kann mir jemand sagen, aus welchem Material die Stahl-Achsen üblicherweise sind?


Schönen Tag Euch allen.
Viele Grüße
Basti
 
Die Baumwollflocken sind heute angekommen. Habe gleich mal eine Testspachtelung gemacht.
Ich bin begeistert. Man kann eine schön zähe Pampe anrühren, die sich ausgezeichnet verarbeiten und spachteln lässt.
Beim nächsten mal werde ich vorher einen kleinen Teil des Epoxy abzweigen um den zu spachtelnden Bereich zu grundieren.
Die Baumwolle bindet das Epoxy stark, sodass nicht mehr allzuviel in die Kappilare des Holzes einziehen kann.
Ich freu mich.
 
Die Testspachtelung war ein voller Erfolg. Ich kann um die Kehlnaht herum mit viel Kraft das Holz in alle Faserrichtungen wegbrechen, die Kehle bleibt in sich bombenfest und ebenso bombenfest mit dem Holz verbunden. Das Grundieren kann ich mir somit sparen und die Kehlnaht kann noch ein gutes Stück kleiner werden.
Mit diesem Wissen ging es gestern an Beade (fränkisch ausgesprochen) weiter. (So heißt das bio-elektrisch angetriebene dreirädrige Etwas mittlerweile familienintern) DSC07798.JPGDSC07801.JPGDSC07807.JPGDSC07806.JPGDSC07805.JPG
 
Mich würde interessieren, was auf den Bilderstrecken von gestern und heute zu sehen ist. Bildet das Aluminiumrohr den Tretlagermast?
 
Zuletzt bearbeitet:
Ja, das Alurohr ist der Tretlagermast. Ich habe mich nun doch dazu entschieden ein 50x50x2mm Rohr zu verwenden und den Tretlagerschlitten selbst zu bauen. Das 40er Rohr war mir dann doch irgendwie suspekt.
Die Einfassung besteht aus 3mm Pappel (teilweise aufgedoppelt und an den Klebepunkten zum Rohr hin schrittweise in Buche übergehend) und ist mit Öffnungen und einer kleinen Wartungsklappe versehen, sodass sie nachher die Kabelage von Controller und Beleuchtung, sowie den Lüfter unter der Scheibe aufnehmen kann.
Die beiden massiven Teile aus 10mm Birke Multiplex nehmen die Befestigungspunkte vom Stabi-Längslenker und Dämpfer auf, versteifen die Radkästen und bilden die Verbindung von Radkasten zu den Kastenholben rechts und links des Hinterteiles.

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Zuletzt bearbeitet:
Ich freue mich auch immer wieder sehr wenn ich hier CAD-Screenshots sehe oder @Schrau-Bär mal wieder Späne macht ;) !
Es ist eh Wahnsinn, wenn man dann das Ergebnis sieht...
Neulich habe ich ja live daneben gestanden, wenn Passanten den Vorgänger sehen und anfangen Fragen zu stellen, das ist echt lustig...
Niemand glaubt dass das aus Holz gebaut ist (ich würde selbst im ersten Moment nicht drauf kommen) bis die Haube aufgeklappt ist und man innen überall Holz sieht...

Ich habe sehr grossen Respekt vor dieser Leistung, so etwas "from scratch" komplett selbst zu bauen, und das noch mit einem so gelungenen Ergebnis!
Bin sehr gespannt auf das zweite VM in das die Erfahrungen mit dem ersten einfliessen!
 
Vielen Dank für die netten Worte, Windfänger und Oliver.

:giggle:

Ich werde gar nicht fertig darüber, wie toll sich mit den Baumwollflocken die Konsistenz und damit der Einsatzbereich des Harzes anpassen lässt.
Ehrlich, ich bin hin und weg. Danke nochmal für den Tip, @tieflieger.
Beades Rückgrat steht gerade schön im Warmen.
Das Aushärten des Epoxy ist bei den momentan herrschenden Temperaturen in der Werkstatt etwas nervig.

Für die Vorderachsen habe ich bei einem Normalienhersteller eine, wie ich denke gute fast-fertig-Lösung gefunden.
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Eigentlich gedacht als Führungssäule für Spritzgusswerkzeuge, was die Materialeigenschaften angeht aber recht nahe an dem von @Jack-Lee vorgeschlagenen 1.7225.
 

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Ich bin gerade gedanklich nochmal beim Thema Air Curtain. Es lässt mich nicht so recht los.
Nach den Bildern (die ich inzwischen in größerer Zahl gefunden habe) zu urteilen, wird der Luftstrom nicht nur über die untere Hälfte des Rades geleitet, sondern relativ zentral. Scheinbar aber gezielt an der Außenkante, knapp unter der Karosseriefläche.
Ob ich das nicht doch mal probieren soll?
 

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Du wirst Dir dann Gedanken machen müssen, wie Du verhinderst, dass auch bei einem 28mm schmalen Reifen möglichst keine Luft auf die Innenseite des Rades gelangt, gleichzeitig abe die Räder möglichst fluchtend mit der Außenkante der Radkästen abschließen.
 
Hmm, da sagst Du was.
Ich hatte zwar vor, 50er Reifen zu verwenden, aber wer weiß, ob mir die nicht irgendwann doch zu träge sind.
Andererseits würde sich ja der Lenkrollradius ändern, wenn ich die Räder weiter nach außen zentrieren oder Spacer auf der Achse verwenden würde um bündig zur Karosserie zu bleiben.
Das wäre dann auch kontraproduktiv.
Wenn der Spalt also in der Rotation gesehen etwa mittig des Auflagepunktes ansetzen würde, wäre bei beiden Extremen gewährleistet, dass die Luft außen entlang strömt.
Aber beim schmalen Reifen hätte ich einen gewaltigen Überstand des Radkastens...
Auch nicht schön.
Wie macht man das bei andern VM?
 
Vermutlich nicht so genau drauf zu achten, sofern es nur ein paar mm sind. Bei einem Auto mit ebenfalls flachen Felgenabdeckungen machten (in den Modellierungen) allerdings bereits 5mm merklich etwas aus.
Was ich auch noch nich so ganz verstanden habe, ist wie man "bündigen Abschluß" bei dem Profil eines Vorderrads beim VM überhaupt definiert - an den Reifenflanken (also wie bei meinem 3 im oberen bereich der Kotflügel) ?
 
Schrau-Bär schrieb:
Eigentlich gedacht als Führungssäule für Spritzgusswerkzeuge
Zum Vergrößern anklicken....
... an sich keine schlechte Idee, aber da solltest Du nicht am Durchmesser sparen denke ich... was hattest Du denn da vorgesehen?
60 Rockwell ist zwar noch nicht ultraspröde, aber doch schon recht hart.
Für so eine Achse hat man es ja gerne immer schön zäh (oder "duktil"), damit man noch ordentlich Bruchdehnung hat bei Überlastung.
 
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