Fertigungsmethoden Velocar

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Orthopädie-Fertigungsstellung.
du weißt aber auch das die Krankenkassenpreise haben. Alternativ wäre eine gute Schreinerei/Messebauer ein Ansprechpartner, die haben auch Vakuumpresse für Formteile. Diese Vakuumpressen würdn bei mir heute auch die klassische Furnierpresse ersetzten, allein schon wegen Energieverbrauch etc
 
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du weißt aber auch das die Krankenkassenpreise haben. Alternativ wäre eine gute Schreinerei/Messebauer ein Ansprechpartner, die haben auch Vakuumpresse für Formteile. Diese Vakuumpressen würdn bei mir heute auch die klassische Furnierpresse ersetzten, allein schon wegen Energieverbrauch etc
Der zweite Teil des Artikels ist auch spannend, hier insb. das Tiefziehen:
„Mineralwerkstoff und Kunststoff verformen“
@sheng-fui Danke für den Tipp!
 
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Gerade das erste mal Thibra ausprobiert...
...cooles Zeug, aber schon ziemlich weich.
Für den Prototypen reicht es, eine Serie würde ich damit nicht wagen.

(...zum Tiefziehen mit Heißluftföhn im Wohnzimmer geeignet ;-)
 
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Das schöne mit Holz wäre ja in Verbindung mit Vakuumpresse, du brauchst nur noch eine Form (negativ oder positiv je nach dem) und du setzt außen ein Wetterbeständiges Furnier ein, Innenlagen aus leichtem und preiswertem Pappelschälfurnier, das ganze mit D4 Weißleim und du kannst im 15min Takt arbeiten. Hast nur noch eine relativ gefährdete Kante, wobei Pappel noch nicht mal soooo fäulnisempfindlich ist.
Stärker beanspruchte Teile wie Rahmen etc ließen sich z.b. aus dünnen Stäben (Mikado) zu Bündeln zusammen fügen und das auch in 3D ähnlich Thonet
 
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At the end of the month the salesperson for one of France's largest plywood manufacturers is coming to see my Agilo (made from his wood). I will have questions for him about veneers and combinations of veneers. Being older has not stopped me from having a couple of crazy projects...

In the 1970's I was following with great interest the construction of racing trimarans in the USA. The core of the boat was made of cedar or balsa and the outer layers were a harder wood (mahogany - today iroko, sapele or similar). Some of those boats had a layer of carbon fibre laid under that external wood and a layer of light glass over the exterior of the hulls. The composite thus formed was very strong and also light weight. Those boats crossed the north Atlantic ocean in racing conditions (in all weather), a velocar does not have to be able to support such extreme conditions but I think those composites are still a very good solution today.

I have seen the strip planked vélomobiles, I do not know of a wood composite one, please educate me if you know of such a beast.
 
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Also von der Materialwahl her würde ich für die Außenhaut/lage am optimalsten Kastanie/ chataigne nehmen. relativ leicht, wetterfest und sehr elastisch und dazu auch sehr dekorativ. Alle von dir genannten @anotherkiwi Hölzer stammen aus Raubbau und die Franzosen (Holzwirtschaft) sind Raubtierkolonialisten . point.....
In der Z-achse sind ja 30 cm relativ leicht zu erreichenund damit hast du ja schon fast eine halbe Zigarrenschale geformt...
Das müßte man natürlich mal versuchsweise real durchspielen um die Schwachpunkte raus zu kitzeln ja und da sehe ich eigentlich das universitäre Handlungsfeld. Die Dresdener haben da schon was rumexperimentiert mit Thermofurnieren. Die Thermos haben aber scheints ein paar Nachteile bezüglich Versprödung und natürlich Festigkeit. Deshalb würde ich da erst mal keine Vorteile sehen gegenüber gut sortierter Natur.
 
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Disclaimer: I am not French, I am the product of another imperialist power, my Scottish ancestors were driven from their homes into migration by the English who had starved them off their land. </off topic>

https://fsc.org/en/newsfeed/fsc-introduces-new-okoume-transaction-verification The French colonialists have consistently shown more guilt (catholics and not protestants?) for their past actions than the English and have invested heavily in Africa since de-colonisation creating jobs and wealth. Are the jobs well paid? Are the trees being bought at fair prices? Is the wealth being creamed off by corrupt African officials? Or are they just being cynical and it is colonisation under another name?

Personally I do not feel guilty for using certified wood, the okoumé veneer is peeled in a factory in Africa by local workers - US EPA TSCA TITLE VI CARB ULEF certified, NAUF (No Added Urea Formaldehyde)...

Oh... Remind me which country turned off its nuclear power plants to burn more coal ... People who live in glass houses should not throw stones :p
 
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Ich glaub wir sind hier jetzt beim produzieren auf Industrie niveau angelandet. Wenn die machinen die mann nutzt, mehr kosten als das endprodukt. Eine vacuumpresse oder tiefziehmachine von 3 meter passt bei die meisten von uns nicht in die Garage. Weiter sind die machinen um einiges grosser als viele von uns sich vorstellen. Sperrholz besteht aus unter druck verleimte furnierlagen. Kann mann ja quasie selber auch mit ein paar leimzangen.

Hier mal einige bilder vom herstellungsprozes von Sperrholz https://www.af.nl/voorraad/plaat/vliegtuigtriplex/fabriek.htm Die verleimungs machine ist ungefahr so gross wie meine Garage. Dann auch noch bei hohe temperatur und mit hydraulik pressen. Da muss mann schone eine ziemliche reihe von Velocars verkaufen können um ein gewinn machen zu können.

Naturlich sollte dann die hulle noch selbsttragend sein. Immerhin bleiben wir bei eine Form die zwar hubsch ist aber Aerodynamisch schlecht, also nur das gewicht wird niedriger, die geschwindigkeit bei x leistung bleibt auch bei niedrigeren gewicht fast gleich.

Wenn das holz auch fur die steifheit der selbsttragende hulle verantwortlich ist, wirkt es kontraprodutiv dort eine elastische holzsorte ein zu setzen. Auch kenn ich keiner der Kastanienfurnier herstellt. Esche, Birke ist wahrscheinlich besser, hatt aber auf andere punkte wieder nachteile. Haltbarkeit ohne schutzlagen z.b.

Sandwich mit unterschiedliche holzsorten geht auch. Nur wie mann das auf industrie niveau in wenigen arbeitsschritten macht?

Grusse, Jeroen
 
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Eine vacuumpresse oder tiefziehmachine von 3 meter passt bei die meisten von uns nicht in die Garage.
Nee, wäre wohl auch zu teuer...
...findet man aber in einigen Tischlereien, Orthopädiewerkstätten und Leuchtreklameherstellern, zumindest, wenn wie bei den meisten ThermoplastVakuumtiefziehen mit 8 Bar reicht.
Bei echten Pressen, die auch Formteile können, wird es schon schwieriger.
 
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I Know.... ich habe meine Aussagen bezüglich Kolonialismus auch NICHT auf dich bezogen, sorry wenn das so verstanden werden konnte.
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I live in Woodhouses and i throw with glasses :LOL: sabrez den champagner

zurück zum Thema
auf Industrie niveau angelandet
nö, das ist mit heutigen Fertigungstechniken schon ab sehr kleiner Stückzahl möglich. Sicher muß dazu erst noch was rum experimentiert werden, wo genau die Hürden liegen im Verarbeitungsprozess.
Wenn ich aber mal die angepeilten Stückzahlen der hier kolportierten Hersteller zu Grunde lege (1000+) und die mal etwas realistischer durch 3 Teile bin ich für mein Gefühl in einer wirtschaftlichen Zone.
Industriesperrholz ist für Mock-ups oder Bastelecke sicherlich ne gute Lösung, aber die Kreuzverleimung ist halt für den hiesigen Zweck eher suboptimal, da ist die 60°Leimung wesentlich effektiver und die kannst du halt nur "lokal" auf das Objekt bezogen herstellen.

herstellungsprozes von Sperrholz
das ist aber nur für Flugzeugsperrholz, eure Handelsware (Pappel, MPX etc) wird in Durchlaufstraßen von der Größe eines Bolzplatzes hergestellt

kenn ich keiner der Kastanienfurnier herstell
nenne du Menge, ischmachedirpreis:cool: wodukannsenichsagennein (deutschmit intalienischem Akzent) aber mal Ersthaft, sowas lässt man sich dann Auftragsbezogen herstellen ab einer gewissen Losgröße
die richtig guten gehen bis an die 9 bar und das dürfte eigentlich reichen
 
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Ein anderer Aspekt des Themas „Fertigungsmethoden Velocar“ ist der Bezug von Halbfertigteilen.
Problematisch finde ich insbesondere die Einfuhrbegrenzungen für Pedelecs und Teile zu deren Herstellung aus einigen Ländern.
Das macht den Bezug von für ein solches Projekt speziell gefertigten kompletten Rahmen inkl. Antrieb und Rädern schwieriger bzw. ggf. teurer...
 
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Here are some articles about constant camber building:


Tight curves are a little difficult but not impossible. The parts need to come off the positive mold like CF or glass parts come out of the negative mold. The parts can be scarfed onto flater plywood parts easily. The mold does not cost much, it is made from particle board and sometimes pine slats.

If (or when) I had the CAD skills to design a vélomobile myself this would be the first construction method I would go to for curved parts. 0.6 mm or 0.8 mm birch ply would enable making very strong parts <2 or 3 mm thick.
 
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im Bootsbau bereich findet mann viele bauweisen die bei die fertigung von Velocars hilfreich sein konnen. Ich schatze die arbeitszeit fur die fertigstellung einer velomobil Karosse bei Velomobileworld auf ungefahr 16 stunden. Das ist eine schatzung ohne tiefen einblick zu haben. Dazu kommt noch einiges an zeit bei der montage der diverse teile.

Zeit ist geld.

Wurde mann ein Velocar in Holzbauen, kommt da noch einiges an zeit dazu. Selbst wenn mann ein bausatz kauft, vergehen damit bestimmt mehr als diese 24 stunden, um daraus ein Velocar zu bauen. Aus verschiedene halbteile eine hulle fertig zu stellen geht ein bisschen schneller, aber immer noch nicht sehr schnell. Jeder dieser stunden muss der endkunde schliesslich zahlen. Selbst bei 10 euro pro stunde geht es rasch hoch mit denn kosten. Als arbeitgeber zahlt mann aber nicht nur das lohn, sondern auch noch einige andere kosten, wie abtrag von taxe, soziale prämien usw.

Fur Heimwerker und kleinserie ist holz ideal, fur produktion mit hohe stuckzahlen sieht es ganz anders aus. Es gibt verschiedene docu's wie das bei Ikea so lauft. Das minimalisieren von produtionsaufwand, arbeitsschritte, montagekosten:), fuhrt dazu das die die massen bedienen können.

Grusse, Jeroen
 
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I can't see velocar bodies going beyond the small series at the present time. A constant camber mold can be reused every 24 hours, that is 5 bodies a week. I think 4 or 5 bodies a month would be a real achievement...
 
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Ich finde es wichtig, das die Fertigungsprozesse skalierbar sind, also von wenigen Stück bis zur (Klein-)Serie.

Außerdem finde ich es gut, wenn die Werkzeugkosten nicht beim Hersteller anfallen sondern bereits vorhandene Werkzeuge von Dritten in Lohnfertigung genutzt werden können.
 
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...mit bar hab ich’s nicht so, aber hier ist die Funktionsweise der Vakuumpressen schön erklärt:
 
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Hier noch ein Lesetipp zu “Design für Nachhaltigkeit”:
Der Transition Design Guide des Wuppertaler Instituts enthält 16 Praxis-Werkzeuge, um nachhaltiger und umweltbewusster zu entwerfen.
Arbeitsblätter helfen, gestalterische Ideen und Konzepte auf ihre Nachhaltigkeitspotenziale zu untersuchen und weiterzuentwickeln. “Nachhaltigkeitsaspekte werden dabei mit den Methoden und Arbeitsschritten eines klassischen Designprozesses zusammengeführt.”
 
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