Fertigungsmethoden Velocar

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In einem anderen Faden tauchte die Frage nach einer ökologisch vertretbaren Fertigungsmethoden für eine Velocar-Hülle auf.
Ein Ansatz war das Material Curv:
Ein selbstverstärkter thermoplastischer Verbundwerkstoff aus 100% Polypropylen mit guter Steifigkeit, hoher Zugfestigkeit und einer sehr hohen Schlagzähigkeit ohne scharfkantige Bruchkanten.
Da es auch Industriedoppelklebeband aus PP gibt kann die gesamte daraus gefertigte / zusammengeklebte Karosserie recycelt werden. Aufgrund der hohen UV-Beständigkeit wird keine Lackierung oder Beschichtung benötigt.
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(Beispiel: Ecke eines Samsonite-Koffers)

Will man eine neutralere Oberfläche kann die gewebte Struktur herstellerseitig mit einer dünnen PP-Folie verbacken werden.
Wie bei PP üblich ist eine Herstellung in beliebigen Farben möglich.

Hier zur Info die Verarbeitungshinweise für Curv:
https://www.avk-tv.de/files/compani...a6fd5eef2e4c99/curv_verarbeitungshinweise.pdf
im dort genannten Dokument wird ein alternatives Umformverfahren mit rel. geringen Anlagenkosten, kurzen Zykluszeiten und hoher Flexibilität beschrieben, das sog. “Diaphragma-Verfahren“.
Bei diesem Verfahren wird das Curv Halbzeug zwischen zwei Diaphragmen aus Elastomeren (z.B. Silikon) unter Vakuum eingespannt und mittels einer Kontaktheizung bis auf Umformtemperatur aufgeheizt. Dann wird das Halbzeug (=die Curv-Platte) unter einem Druck von ca. 8 bar (höhere Drücke sind möglich) in einem negativen Werkzeug umgeformt.
Dieses Verfahren ist unter anderem interessant, da einerseits entsprechende Formwerkzeuge mit Einzelmodellfertigungserfahrung in gut ausgestatteten Ortopädiewerkstätten vorhanden sind und andererseits für Einzelstücke oder Kleinserien auch Holz- Beton oder Keramikformen genutzt werden können, die wesentlich kostengünstiger in der Herstellung sind.

Das Material ermöglicht auch Sandwich-Formen mit verschiedenen Füllungen, selbsttragende Hüllen und “carpeting” - also das nahtlose Klebstoff-freie Anformen von Teppichen aus PP, die sowohl zur Schalldämpfung als auch als Innenraumoberfläche dienen können.
Formteile können durch diverse Kleb- oder auch Schweißverfahren mit Curv verbunden werden.
 
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Ist das wirklich besser als CFK? Ist beides Plastik und verrottet schlecht.
Aus meiner Sicht bestehen gegenüber CFK einige Vorteile, aber auch Einschränkungen:
+ 100% PP, also sortenrein und einfach recycelbar - kein „downcycling“
+ termoplastisch verformbar, aber auch schweißbar
+ zusätzliche Oberflächenbehandlung und Splitterschutz nicht erforderlich

- individuelle Optimierung der Faserlagen schwer
 
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Ich habe auf die Schnelle nichts belastbares gefunden, wäre natürlich super wenn ein Wertstoffhof die ganze Karosserie verwenden kann.
 
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Eine Möglichkeit wäre die Entsorgung durch Rückgabe an den Hersteller, der die Fahrzeuge kostenlos zurücknimmt und fachgerecht entsorgt - sprich zerlegt, wiederverwertet oder dem industriellen Recycling zuführt.
(Gelbe Tonne ist ja nur für Verpackungen.)
 
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Die europäische Altfahrzeug-Verordnung verpflichtet schon heute Autohersteller, ihre Fahrzeuge kostenlos zurückzunehmen und fachgerecht zu entsorgen.
Warum sollte das ein Velocar-Hersteller in der Zukunft nicht tun?
Wenn das Material nicht lackiert und rein verwendet wird soll es als Thermoplast relativ einfach zu recyceln sein:
Schreddern zu Granulat und neu verarbeiten...

...das niemand die Faser-Epoxy-Laminate anders verwerten kann als sie zu verbrennen oder irgendwo geschreddert als Zuschlag unterzumischen ist ein anderes Thema.
 
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Aus meiner Sicht bestehen gegenüber CFK einige Vorteile, aber auch Einschränkungen:
+ 100% PP, also sortenrein und einfach recycelbar - kein „downcycling“
+ termoplastisch verformbar, aber auch schweißbar
+ zusätzliche Oberflächenbehandlung und Splitterschutz nicht erforderlich

- individuelle Optimierung der Faserlagen schwer
Velomobile sind doch keine Lebenmitttelverpackung die nach einmaligem Gebrauch wiederverwertet werden sollen...
Die halten ewig. Z.B. eine Leitraverkleidung ist wenn sie mal irgendwo einen Schaden bekommt von vielen Nutzern mit einfachen Mitteln instandzusetzen. Schweißen von was auch immer ist für Laien nicht vergleichbar einfach.

Aus sortenreinem Material wäre die doch solch eine Verkleidung Velomobilhülle alle paar Tage zu recyceln... oder irre schwer?
Die Recycelanlage möchte ich sehen die von Nutzern angebrachte Aufkleber und Farben entfernen kann...

Gibt es eigentlich irgendein Recycling das ausreichend gut funktioniert (außerhalb der Natur und selbst die setzt, bei vielen Anwendungen, auf Verbrennung/Verwesung)?

Gruß Heiko
 
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Aus sortenreinem Material wäre die doch solch eine Verkleidung Velomobilhülle alle paar Tage zu recyceln... oder irre schwer?
Nö. Die Herstellung des Halbzeugs ist etwas komplex, aber wenn man die Platten/Rollen von Propex kauft ist die Weiterverarbeitung dann relativ einfach.

Die Videos zu Koffern aus Curv sind etwas dick aufgetragen, aber das Prinzip bleibt zu erkennen:
 
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Tiefziehen zur Auftragsfertigung gibt es z. B. im Format 238 x 116 cm
Damit lässt sich schon was machen...
Da im Diaphragma-Verfahren die Platten nur einseitig erwärmt werden können z. B. auch Betonformen genutzt werden, die rel. einfach von Positivformen abgenommen werden können.
 
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Um das nochmal klarzustellen:
Mein Ansatz ist nicht einmalig, patentierbar oder besonders innovativ, ich denke nur daran, ein von anderen entwickeltes Halbzeug (Curv) analog einer bestehenden Produktionslösung (Koffer) mithilfe von auf K(l)einserien ausgerichteter Betriebe (Orthopädiewerkstätten) für mich zu nutzen, und das noch nicht mal selbsttragend...
...dafür aber skalierbar.
Wenn es gelingen sollte, einen nenenswerten Absatz zu erzielen könnte die Hüllen-/Karosseriefertigung auch an anderer Stelle in (Klein-)Serie erfolgen.
 
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Und was wäre der Vorteil gegenüber Holz bzw Holzwerkstoffen?
 
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> Tiefziehen zur Auftragsfertigung gibt es z. B. im Format 238 x 116 cm

<Interessant und was kostet so was und wo kann man so etwas mal sehen?

Mein Vorschlag als FAW-Fan wäre: Ein Materialmix zB. Mittelteil (selbsttragend) aus Alu (vielleicht genietet Alleweder 2) recyclingtechnisch nicht zu toppen und Heckverkleidung und Vorderteil aus diesem Curv_PP (wie wärs denn dabei mit 3D-Druck alternativ?) wegen Sicherheit und besseren Formbarkeit... Kostentechnisch vielleicht machbarer als ein großes "Kanu" und auch designtechnisch flexibler, beim 3D_Druck könnte man sein Velomobile sogar auf Wunsch individuell gestalten.
Zum Aluteil siehe folgenden Faden:
 
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