AW: Eigenbauversuch eines Holzsitzes
Hallo Andreas,
Bei 60°C.
Das würde es tun, wenn man auf die idee käme, den sitz mit epoxy zu lackieren.
So lange nur die klebeflächen dicht sind, sind alle außenflächen "atmungsaktiv".
Das das "einkleiden" in GFK, eine sehr verbreitete Unsitte ist, sollte bekannt sein ... ich musste es an 2 eigenen Booten erfahren ...
Das die Klebeflaechen "dicht" sind, ist doch manchmal erheblicher als Du glaubst ... besonders wenn quer dazu eine Waerme und Dampfdruck-Differenz, was bei einem schweissgepeinigten, und warmgerittenen Holzsitz doch schon merklich ist ... sicherlich kann man die dann in der Klebeflaeche auftretenden Schehr-/Schaehl- Belastungen durch weiteres ueberdimensionieren auffangen, aber ob das nun der "Stein des Weisen" ist, wage ich zu bezweifeln ...
Hier ging es ursprünglich um einen sitz und nicht um vierkantrohre aus holz,
Aber ein passendes Beispiel was dabei rauskommt wenn man die Klebeflaechen "einfach geradeaus" anpassen will ...
aber bitteschön:
Der erste schönheitsfehler deiner 10x10er leisten ist, dass sie quadratisch sind, also leichtbau ade.
Die Typische "Geigenkkasten-Bauweise" mit den 4Kantleisten bringt, ausser das sie als "Klebeflaechenspender" dienen, noch einen andern Vorteil,
sie gleichen die Druckfestigkeitsdefizite aus, und es ist daher schon ganz gut einen gewissen Querschnitt zur unterstuetzung der Beplankung, quasi als Stringer, zu haben. Der andere Grund das als 4Kant zu dessignen ist, das ein wenig "Fleisch" beim "Anpinnen" oder "Anspaxen" waehrend der Montage, besonders bei komplexen Strukturen doch hilfreich ist ... die Stifte und Schrauben bleiben ja nicht drinn aber sie ersparen dem DIY-Bauherren komplexe Formen, bzw. Presswerkzeuge.
Bei epoxy-verklebungen ist es eine bewährte methode, klebeflächen mit gewebelagen zu vergrößern, "nähen und kleben" ("stitch and glue") - und da liegen dann auch fasern in kraftrichtung, wenn man das will.
Was Du meinst ist "S&G-NG" oder "Stitch&Glue II", Stitch and Glue stammt aus den spaeten 20gern, und fruehen 30gern, da gab es noch kein GFK.
Das Kleben mit "Backelite" kam gerade auf, aber 90% aller bis in die 70ger damit hergestellten Boote(auch die dafuer verwendeten Sperrhoelzer) waren mit Kasein verleimt. Beim traditionellen Verfahren wird das lebende Werk aus selbst-strakenden Platten ueber moeglichst wenige Mallen gebunden. Die Naehte legt man so, das praktisch alle quer zu den Naehten auftretenden Kraefte, vom Innenausbau Binnenkiel, Stringer, Spanten usw. aufgenommen werden ... man saegt mit einer breiten Saege durch die Naht, die danach sofort wieder zugeroedelt wird bis, ideal aufeinanderligende Schnittkanten entstehen .. diese werden dann verleimt und erneut gebunden. Danach wird entweder aus mehreren anschmiegsamen Sperrholzstreifen uebereinander aufgebaute Leiste(innen) daruebergeleimt oder eine entsprechend gefertigte Deckleiste, die meist auch gleich als Stringer dient eingebaut. Das Verfahren "Next Generation" spart viele der Muehe und Sorgfalt fordernden Arbeitsschreitte ein, es koennen so genauso hervorragende Boote gebaut werden wie mit der traditionellen Radius-Chine-S&G, aber sollte man diese Boote dann eher als eine "Sandwich-Konstruktion" betrachten, bei der Das Sperrholz nur noch als Flaechenspender dient. S&G II Bote sind meist 30% schwere als S&G, und weil sie im allgemeinen auch komplett ueberlamininiert werden, neigen sie zum schnellen vergammeln ...
Äh, um in den leistungsbereich von kohlefaserlaminaten vorzudringen, würde ich kohlefaserlaminate herstellen.
Wenns aus guten ökologischen gründen keine kunstfasern sein sollen, dann kommt man vielleicht mit bambus annähernd
Es muss nicht unbedingt Bambus sein ... wenn man Materialgerecht konstruiert .... muss ein Holzkonstruktion keinesfalls GFK/CFK im Masse Leistungs Verhaeltnissen unterlegen sein.
- das sind gute gründe, gegen das zeug eine grundsätzliche abneigung zu haben.
Aber auch die berechtigste abneigung macht aus 1 nicht 2.
Ich bin nicht Weltfremd ... jedenfalls nicht wirklich ...
Mein Problem mit Kleben von Holz mit Kunstharzen, beim DIY ... speist sich aus einer ganz anderen Quelle ...
wer gut schreinern kann, benoetigt dazu etwas, was beim Holz nicht so alltaeglich ist, eine sehr komplexe Sachkentniss im Umgang mit diesen Chemikalien ...
Das Leistungsvermoegen dieser Harze, besonders das Haftvermoegen an Holz, wird gern, mit fatalen Folgen, ueberschaetzt.
Da wird gern die Werbung gelesen, aber nicht das "kleingedruckte" ...
Das einzige wirklich fuer die Holzverklebung geeignete "Harz" ist Backelite .... wie z.B. "Aerodux" oder Bindan-CIN.
Und auch das ist nicht wirklich preiswerter, oder leichter zu verarbeiten, oder weniger gesundheitsbedenklich, nein es klebt halt nur besser ...
Aber der Hobbybastler, bewaeltigt ja meist nur sehr geringe Mengen, 10-20g sind so die Obergrenze, in der er die "offene Zeit" ueberhaupt
nutzen kann, ich selbst ruehre im allgemeinen nur 5g Leim auf einmal an, und werfe nacher die Haelft davon weg, und das reicht fuer fuer eine Leimaktion, und dann ist mindestens 5Stunden Pause, wenn es nicht ganz kleine Teile sind, und man zwischenzeitlich nochmal eine Ruehrung machen kann ...
Der Versuch solche geringe Harz-Mengen, mit einer digitalen Kuechewaage zuzubereiten, und der aus der Werbung gespeiste Glauben an die geradezu uebernatuerlichen Eigenschaften der Kunstharze, fuehrte schon haufig, auch mit Backelite, zu versagenden Klebestellen.
Der Flux-holzsitz ist 1 kg schwer - in der version für schwere fahrer.
Ja "nackt" Du brauchst aber noch einiges um ihn auch zu montieren ...
Ich hatte mir mal, so einen Zephyr-Sitz-Rohling geordert, der wog fast 2Kg,nur die Schale, der war echt teuer und ging beizeiten kaputt, die Verleimung der oberen Schicht loesste sich auf, ich hatte sehr geschwitzt und ihn, leider schwarz bemahlt, ungeschuetzt in der Sonne stehengelassen ... ein boeser Spreissel ....
Also: 5 mm esche-kiefer-esche, -25 bis +80°C wetterfest, 0,4 bis 0,6 kg - epoxy ungeeignet !!!???
Wenn ich aber den Aufwand bei der "Zubereitung", bei Qualitaetssicherung und Arbeisschutz betrachte, ist das ein Aufwand, als haette ich einen GFK und einen Holzsitz gleichzeitig hergestellt. ich kann auch ein Esche, Tanne, Esche Stabsperrholz(Tischlerplatte) ohne Epoxy herstellen. Preiswerter, und entspannter.
Meine güte, da könnte ich auch den misslungendsten versuch mit kaseinleim dafür bemühen zu behaupten, dass kaseinleim komplett untauglich sei. Wie redlich wäre das!?
Aber Kaseinleim gehoert mit den anderen natuerlichen Holzleimen seit Jahrtausenden zur Holzkonstruktion, und die ganze Technologie und Konstruktionsbemessung des Holz-Bauens, auch im (Holz) Fahrzeugbau, ist darauf abgestimmt ..
kann nur sagen, die absolute wasserdichtigkeit des harzes an den richtigen stellen und "atmungsaktiv" offenes holz an den richtigen stellen ergänzen sich offensichtlich gut.
Trotzdem, bleibt es gefaehrlich, an traditionellen Holzkonstruktionen, einen so "andersartigen" Klebstoff zu verwenden ...
Ich moechte Epoxydharz, als Kleber, an tragenden Teilen, im Aussenbereich, wegen der vielen Unwaegbarkeiten, und der komplexen technologischen Probleme, fuer die es auch keine Langzeiterfahrungen gibt einfach nicht empfehlen ... ich habe einfach schon zuviele Teile weggeworfen, wenn die Pruefkoerper versagten, und hatte auch nach einiger Zeit versagende Teile, obwohl die Pruefkoerper ueberstanden ... Mein "Pou-Du-Kiel" fliegt nun schon weit ueber 10Jahre, an jeder Klebestelle koennte mein Leben haengen, mit Epoxyd, keine Chance ...
Klingt kompliziert und ich kann völlig verstehen, lieber andere Methoden zu wählen, die weniger aufwändig erscheinen oder tatsächlich einfacher sind.
Die erste wirkliche Himmelslaus HM-12, baut H.Mignet, in seiner Kueche, die 2. das HM-14 auf einem Campingplatz ... im Zelt, in einem Birkenwaeldchen mit einem Koefferchen Handwerkzeug ... aus allfeilen, preiswerten, fuer jedermann zugaenglichen Matereialien ...
Wenn mann das ganze von Dir beschriebene Equippment hat, dann kann man wahlweise GfK, oder Holzbau betreiben ...
nebenher ... die Symbiose ist aber schwiereig, und die Ergebnisse, im Ultraleicht-Fahrzeugbau IMHO oft suboptimal ...
Ich kann auch die abneigung gegen teilweise (während der verarbeitung) giftiges, teures industriezeugs verstehen.
Es ist nur nicht so, dass das resultat untauglich wäre.
Zusammen mit "traditionellem Dessign" aber mitunter tueckisch, weil saemtliche Dimensionierung der Klebestellen, besonders an statisch und dynamisch hochbelasteten Teilen, muss komplett neu berechnet werden, die althergebrachten Faustformeln, Tabellen und Nomogramme sind ja unbrauchbar, weil die Verbindung Epoxyd-Holz andere Eigenschaften hat als die traditionellen Holzleime ... teuer, giftig, unpraktisch und ungewohnt und viel zusaetzlicher Aufwand kommt IMHO noch hinzu ...
Die nebenwirkungen von epoxy finde ich auch (leider
) nicht so berauschend, sind sie ja auch nicht, und ich verwende es trotzdem auch für holzverklebungen - weil die resultate bisher meistens überzeugend waren.
Trotzdem, auch wenn ich Dir ein erhebliches Epoxyd-Knoff-Hoff zutraue, empfehle ich Dir vorsichtig zu sein, und Pruefkoerper
paralell zu jeder tragen Klebestelle anzufertigen ...
mfG
Matthias
