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warum?
chromo-rohre, sammelbestellung?
- Ersteller Andreas I.
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BuS velomo
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1) weil es hier off topic ist und 2) weil die Stückzahlen von Einspurern so gering und individuell geworden sind, dass sich keine Investitionen mehr in teure Serien-Werkzeuge lohnt - und ein solch nötiger Biegedorn gehört dazu. Mit geknicktem 60x1 lässt sich ein Midracer aber auch steifer bauen als mit 50x1,2 (bei gleichem Gewicht)... und auf die verbliebenen Sondermaße eingehen. Daher hängt die Zukunft der Velomo-Einspurer überwiegend an diesem vernachlässigten Rohrhäufchen in Herne 
... und 2-3 Stufentandems, mancher Quad-Idee usw.
... und 2-3 Stufentandems, mancher Quad-Idee usw.
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Ich bin auf Tischbeine umgestiegen. Seitdem bin ich nicht mehr auf unfreundliche Stahlhändler angewiesen, muss keinen Mindermengenzuschlag bezahlen und spare Geld.
Beim schwedischen Möbelhaus gibt es Tischbeine mit 50x0,5mm, ideal für Tretlagerausleger. Allerdings ist Lösten hier besser als schweissen. Und beim internationalen Versandhändler gibt es Tischbeine (Gedotec Möbelfüße) mit 60x0,8mm. Und den Adapter von 58mm auf 50mm druckt man mit einem 3D Drucker. Sind natürlich geschweisste Rohre und aus einfachen Stahl, aber da der E-Modul sich bei Stahl nur unwesentlich unterscheidet, ist die Steifigkeit bzw. Durchbiegung auch gleich.
Beim schwedischen Möbelhaus gibt es Tischbeine mit 50x0,5mm, ideal für Tretlagerausleger. Allerdings ist Lösten hier besser als schweissen. Und beim internationalen Versandhändler gibt es Tischbeine (Gedotec Möbelfüße) mit 60x0,8mm. Und den Adapter von 58mm auf 50mm druckt man mit einem 3D Drucker. Sind natürlich geschweisste Rohre und aus einfachen Stahl, aber da der E-Modul sich bei Stahl nur unwesentlich unterscheidet, ist die Steifigkeit bzw. Durchbiegung auch gleich.
Jack-Lee
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Servus,
Tischbeine bestehen im Regelfall aus dem billigsten Stahl der sich so finden lässt (E-Modul ist gleich, ja, die Festigkeit unterscheidet sich aber um den Faktor 3-5) Schweißeignung unbekannt, Festigkeit auch. Daraus würde ich als Hersteller sicherlich keine Fahrzeuge bauen Auch wenn 60x0,8 interessant ist.
Tischbeine bestehen im Regelfall aus dem billigsten Stahl der sich so finden lässt (E-Modul ist gleich, ja, die Festigkeit unterscheidet sich aber um den Faktor 3-5) Schweißeignung unbekannt, Festigkeit auch. Daraus würde ich als Hersteller sicherlich keine Fahrzeuge bauen
Auch wenn 60x0,8 interessant ist.
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Schweißeignung ist gegeben, schließlich handelt es sich ja um geschweißte Rohre. Innen sind auf einer Seite meist noch Befestigungen angeschweißt.
Als Hersteller würde ich das auch nicht machen, privat ist das kein Problem.
Meiner Erfahrung versagen immer die Verbindungenstellen, vor allem bei falscher Konstruktion. Schwierig ist immer der Übergang von hart zu weich, das gibt gerne Risse im weichen Bereich. Supergau sind Schubspannungen in Schweißnähten, da kann man (unanhängig vom Material) beim Versagen zusehen.
Beispiel: Statt ein Querrohr für eine Sitzhalterung auf das Hauptrohr zu schweißen, baue ich mittlerweile immer eine Schelle aus etwas dickeren Material, in diesem Fall 63,5x1,5mm Edelstahl, das gibt es bei den Auspuffbauern ziemlich günstig (20€ pro Meter). So eine 30-40mm breite Schelle wiegt nicht viel, ich kann große Kräfte in mein steifes Rohr mit niedriger Zugfestigkeit einleiten und wenn was passiert baue ich eine neue Schelle und keinen neuen Rahmen.
Im Gegenteil, ich würde keinen Rahmen kaufen, der nur mit Stählen hoher Festigkeit funktioniert, weil bei falscher Verarbeitung geht der kaputt. Eine guter Rahmen funktioniert bei Menschen mit durchschnittlicher Leistung auch mit niedrigfesten Werkstoffen.
Nehmen wir mal ein Auto. Bis vor 20 Jahren war die wichtigste Eigenschaft von Karosserieblech, die Tiefziehfähigkeit, das Zeug war weich. Mittlerweile werden gerne hoch- und höchstfeste Bleche verwendet. Dabei geht es um Leichtbau an der Karosse, weil die Autos in den letzten Jahren immer schwerer geworden sind (vergleiche mal einen Golf 8 mit einem Mercedes W124, die haben fast das gleiche Gesamtgewicht), deshalb mußte die Karosserie immer leichter werden.
Wenn Autohersteller Liegeräder in großer Stückzahl billig bauen müßten, würden sie sich eine teure Form bauen, das Blech tiefziehen und per Laser zusammenschweißen. Oder vielleicht per ein Rohr per Hochdruckumformung in einen Rahmen verwandeln, mit einer teuren Maschine. Dafür fällt alle 30s eine fertiger Rahmen vom Band.
Als Hersteller würde ich das auch nicht machen, privat ist das kein Problem.
Meiner Erfahrung versagen immer die Verbindungenstellen, vor allem bei falscher Konstruktion. Schwierig ist immer der Übergang von hart zu weich, das gibt gerne Risse im weichen Bereich. Supergau sind Schubspannungen in Schweißnähten, da kann man (unanhängig vom Material) beim Versagen zusehen.
Beispiel: Statt ein Querrohr für eine Sitzhalterung auf das Hauptrohr zu schweißen, baue ich mittlerweile immer eine Schelle aus etwas dickeren Material, in diesem Fall 63,5x1,5mm Edelstahl, das gibt es bei den Auspuffbauern ziemlich günstig (20€ pro Meter). So eine 30-40mm breite Schelle wiegt nicht viel, ich kann große Kräfte in mein steifes Rohr mit niedriger Zugfestigkeit einleiten und wenn was passiert baue ich eine neue Schelle und keinen neuen Rahmen.
Im Gegenteil, ich würde keinen Rahmen kaufen, der nur mit Stählen hoher Festigkeit funktioniert, weil bei falscher Verarbeitung geht der kaputt. Eine guter Rahmen funktioniert bei Menschen mit durchschnittlicher Leistung auch mit niedrigfesten Werkstoffen.
Nehmen wir mal ein Auto. Bis vor 20 Jahren war die wichtigste Eigenschaft von Karosserieblech, die Tiefziehfähigkeit, das Zeug war weich. Mittlerweile werden gerne hoch- und höchstfeste Bleche verwendet. Dabei geht es um Leichtbau an der Karosse, weil die Autos in den letzten Jahren immer schwerer geworden sind (vergleiche mal einen Golf 8 mit einem Mercedes W124, die haben fast das gleiche Gesamtgewicht), deshalb mußte die Karosserie immer leichter werden.
Wenn Autohersteller Liegeräder in großer Stückzahl billig bauen müßten, würden sie sich eine teure Form bauen, das Blech tiefziehen und per Laser zusammenschweißen. Oder vielleicht per ein Rohr per Hochdruckumformung in einen Rahmen verwandeln, mit einer teuren Maschine. Dafür fällt alle 30s eine fertiger Rahmen vom Band.
Jack-Lee
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Wer kein Augenmerk auf Gewicht legt, kann auch aus 40x40 vierkant bauen. Im übrigen ist Baustahl schlechter schweißbar als crmo, aufgrund des höheren Kohlenstoffgehalts und höheren erlaubten Schwefelverunreinigungen. Wenn man meint es kommt nie auf die Festigkeit an, warum nicht aus Butterkeks BAUEN? Nö, hat schon Gründe warum die leichtesten Räder am Markt aus crmo gebaut wurden. 9kg fahrfertig inkl Kette, Pedale, Sitzmatte ist doch was. Und ich rede vom trike. Das geht mit Baustahl schlicht nicht.
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UPS war da und hat einen Zettel in den Briefkasten geschmissen. Vermutlich die Rohre, ich habe drei Stück a 2m bestellt.
ich möchte sie in der UPS-Niederlassung abholen. Wie sieht das aus, was ich da ausgehändigt bekomme, wie sind die verpackt? Kiste, Karton, Folie, ...?
Auf was muß ich mich einstellen?
bergauf
ich möchte sie in der UPS-Niederlassung abholen. Wie sieht das aus, was ich da ausgehändigt bekomme, wie sind die verpackt? Kiste, Karton, Folie, ...?
Auf was muß ich mich einstellen?
bergauf
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Die Rohre sind mit Blechband auf ein Brett geschnallt, bei drei Meter mit drei Palettenfüßen. Das Rohr ist in Mdf-StreifenFolie eingewickelt und zusätzlich mit Stretchfolie gebündelt.
Man kann die Klötze abkneifen, es gibt ein Extrahalteband um Rohre und Brett. Auf dem Bild in #152 gut sichtbar, das rechte Bündel liegt wegen der Klötze überkopf.
Gruß Krischan
Man kann die Klötze abkneifen, es gibt ein Extrahalteband um Rohre und Brett. Auf dem Bild in #152 gut sichtbar, das rechte Bündel liegt wegen der Klötze überkopf.
Gruß Krischan
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Im Prinzip gibt es zwei Möglichkeiten rauszufinden was für einen Werkstoff (CroMo, Baustahl, Butterkeks) benötigt wird: Rechnen oder Probieren. Ich habe beides gemacht. Früher aufwendig mit analytischen Rechnungen, heute mit FEM. Meist verlasse ich mich jedoch auf mein Baugefühl und während des Baus lege ich gerne mal etwas Holz unter den Rahmen, stelle mich drauf und wippe, da merke ich schnell wie steif der Rahmen ist. Faustformel: Je steifer etwas ist, desto weniger Festigkeit brauche ich.
Beispiel: Eine einseitige Radaufhängung mit einer M10 Schraube als Achse für das Vorderrad, beim abgesenkten Bordstein federt die Schraube und der Scheibenbremsbelag kommt an die Scheibenbremse. Rechnerische erforderliche Schraubenfestigkeit war 10.9 (940 MPa), gewählt habe ich 12.9 (1040 MPa). Hält zwar, aber eigentlich zu weich. Das ganze in M12 gebaut mit einer 8.8 Schraube hält auch und der Belag kommt deutlich weniger an die Scheibe. Wenn man jetzt noch größer wird, z.B. durch ein Rohr 20x1,5mm, wird es steifer und leichter als bei mit der M12 Schraube. Und ich kann mit Baustahl bauen. Hinweis die Schraube wird im Schaft und nicht im Gewinde gebogen!
Rechnerische Grundlage: Mit dem Widerstandsmoment kann ich Spannungen ausrechnen, mit dem Trägheitsmoment die Biegelinie. Das Widerständsmoment hat eine ^3 Funktion, das Trägheitsmoment eine ^4 Funktion.
M10 hat ein Trägheitsmoment von 491mm^4, ein Widerstandsmoment von 98mm^3 bei einem Gewicht von 0,62kg pro m.
M12 hat ein Trägheitsmoment von 1018mm^4, ein Widerstandsmoment von 170mm^3 bei einem Gewicht von 0,89kg pro m.
Rohr 20x1,5 hat ein Trägheitsmoment von 3754mm^4, ein Widerstandsmoment von 375mm^3 bei einem Gewicht von 0,69kg pro m.
Das Rohr verglichen mit M10 Schraube biegt ungefähr Faktor 7,5 weniger durch und muss dabei Faktor 3,8 mal weniger Festigkeit haben. Das Gewicht ist fast gleich. Das Rohr der Radaufhängung kann also aus Baustahl bestehen.
Oder anders formuliert: Wenn ich hochfestes Material benötige, ist das Bauteil deutlich weniger steif als wenn Baustahl reichen würde.
Letztendlich muss man unterscheiden zwischen Leichtbau durch Material (CroMo, Baustahl, Butterkeks) oder durch die Form (M10, M12, Rohr 20x1,5).
Beispiel: Eine einseitige Radaufhängung mit einer M10 Schraube als Achse für das Vorderrad, beim abgesenkten Bordstein federt die Schraube und der Scheibenbremsbelag kommt an die Scheibenbremse. Rechnerische erforderliche Schraubenfestigkeit war 10.9 (940 MPa), gewählt habe ich 12.9 (1040 MPa). Hält zwar, aber eigentlich zu weich. Das ganze in M12 gebaut mit einer 8.8 Schraube hält auch und der Belag kommt deutlich weniger an die Scheibe. Wenn man jetzt noch größer wird, z.B. durch ein Rohr 20x1,5mm, wird es steifer und leichter als bei mit der M12 Schraube. Und ich kann mit Baustahl bauen. Hinweis die Schraube wird im Schaft und nicht im Gewinde gebogen!
Rechnerische Grundlage: Mit dem Widerstandsmoment kann ich Spannungen ausrechnen, mit dem Trägheitsmoment die Biegelinie. Das Widerständsmoment hat eine ^3 Funktion, das Trägheitsmoment eine ^4 Funktion.
M10 hat ein Trägheitsmoment von 491mm^4, ein Widerstandsmoment von 98mm^3 bei einem Gewicht von 0,62kg pro m.
M12 hat ein Trägheitsmoment von 1018mm^4, ein Widerstandsmoment von 170mm^3 bei einem Gewicht von 0,89kg pro m.
Rohr 20x1,5 hat ein Trägheitsmoment von 3754mm^4, ein Widerstandsmoment von 375mm^3 bei einem Gewicht von 0,69kg pro m.
Das Rohr verglichen mit M10 Schraube biegt ungefähr Faktor 7,5 weniger durch und muss dabei Faktor 3,8 mal weniger Festigkeit haben. Das Gewicht ist fast gleich. Das Rohr der Radaufhängung kann also aus Baustahl bestehen.
Oder anders formuliert: Wenn ich hochfestes Material benötige, ist das Bauteil deutlich weniger steif als wenn Baustahl reichen würde.
Letztendlich muss man unterscheiden zwischen Leichtbau durch Material (CroMo, Baustahl, Butterkeks) oder durch die Form (M10, M12, Rohr 20x1,5).
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