Erst einmal: Vielen Dank für eure Tipps! Da sind viele interessante Informationen dabei.
Eine Einführung zum Thema gibts hier:
Habe mir das Video angeschaut; kurz zusammengefasst:
- eher grob gedruckt
- mit Schleifpapier geschliffen (Körnung 240)
- 2x mit Formenharz eingepinselt
- nass geschliffen (Körnung 800 bis 1200) und poliert
- davon eine Negativ-Form gemacht aus GFK
Dann gibt es noch ein
zweites Video, wo die Form direkt gedruckt wird:
- Schichtdicke 0.15 mm
- PET-G-Filament (löst sich am leichtesten); andere gehen wohl auch, aber kein ABS
- Richtung der Schichten parallel zur Entformungsrichtung ist am besten
- aber wenn die Neigung mindestens 5° beträgt, gibt es auch so keine Probleme
- keine Nachbearbeitung
- flüssiges Trennmittel
- dann klassisch laminieren mit Harz und Gewebe
- dann Abreißgewebe und Vakuumsack
- Da es keine Vorbereitung der Form gab, ist Nacharbeit beim fertigen Teil nötig.
Auch eine "geschlossene Oberfläche" im FDM-Druck entspricht nicht zwangsläufig einer dichten Oberfläche. Unter Druck (bspw. Vakuum, Abreißgewebe, Pressen) kann Harz hineinsickern, was die Trennbarkeit stark herabsetzt.
Sehr guter Punkt. Heißt also, mit klassischem 3D-Druck kommt man an einer Beschichtung der Oberfläche nicht vorbei; glätten reicht wohl nicht.
je nach Größe kann man sichs auch drucken lassen... voxeljet ist z.B. ne Firma die sowas macht. Da können Formen aus Sand gedruckt werden, die vergleichsweise günstig sind und auch riesengroß werden dürfen (bis zu 4m). Da wird dann noch Harz injeziert um die Oberfläche zu schließen und zu härten, das ganze noch geschliffen und eingetrennt.
Das klingt auch sehr interessant – durch das Harz bekommt man also eine geschlossene Oberfläche, aber das Schleifen bleibt. Aber der Preis und die Größe sind schon sehr gute Argumente, falls man ein großes Projekt hat.
Ein Styroporblock selbst reicht auch (besser Styrodur), wenn man noch ein paar Lagen Glasfaser drüber gibt.
Das mag zwar billig sein, aber ist auch wieder viel Arbeit. Dann gleich ein Basismaterial, wo weniger Nacharbeit nötig ist.
Aus Alu fräsen kostet halt RICHTIG Geld, besonders wenn die Oberfläche gut werden soll. Da wirds fix fünfstellig, für eine Form in der Größe einer Haube...
Ok, da hätte ich nicht erwartet, dass es derart teuer ist. Und mir war auch nicht bewusst, dass beim Fräsen der Preis so stark vom Material abhängt.
Die klassischen Materialien für den schnellen Formenbau sind auf PU- oder Epoxy-basierende Blöcke,
wie das von @Delta Hotel schon erwähnte Ureol.
Das klingt auch sehr interessant.
Auch aus Plexiglas können brauchbare Urmodell gefräst werden.
Stimmt, Plexiglas ist ein nettes Material.
Bei guter Frässtrategie und richtiger Materialwahl ist die Oberfläche so gut, dass sie ohne schleifen lackiert
und zum Laminieren verwendet werden kann.
Das wäre natürlich toll. Beziehungsweise, das bedeutet, dass man jedenfalls keine Probleme beim Entformen hat, wenn man die Oberflächen der Formen nicht geschliffen hat, sondern nur mit Trennmittel behandelt hat.
Es bietet sich auch eine gut gewachste Fräsung aus MDF an, falls nicht an eine Serie gedacht ist.
Da sehe ich jetzt keine Vorteile, weil man damit doch keine glatte Oberfläche hat, d.h. am Bestreichen mit Harz und Schleifen kommt man nicht vorbei.
Es wäre hilfreich wenn du was zum Vorhaben schreiben würdest so ist es fischen im dunkeln.
Ja, ok. Mir ging es zwar auch darum, allgemeiner zu fragen, weil es eben hier im Forum noch gar keinen Thread zu dem Thema gibt.
Aber worüber ich nachdenke, ist Hinterbau + Radverkleidung für ein Faltrad. Da bietet sich Carbon an, weil man es durch die großen Flächen stabil genug machen kann, ohne dicke Rohre verwenden zu müssen, was bei dem begrenzten Platz ein Thema ist. Und weil die Befestigung am Hauptrahmen und Dinge wie Ausfallenden und Canti-Sockel exakt stimmen müssen, bietet sich eine Konstruktion am Computer an. Die Außenmaße schätze ich grob auf 50x40x20 cm. Und ich muss mir noch überlegen, wie viele Formteile ich brauche – ob ich evtl. mit einer einteiligen Form auskomme.
Das Ganze ist bei weitem noch nicht konkret; und da ich wie gesagt keine Ahnung von 3D-Druck + Fräsen habe, wollte ich erst einmal Informationen sammeln, was denn überhaupt realistisch ist und von welchen Vorstellungen ich mich verabschieden sollte.
Mein bisheriges Fazit (bitte korrigieren, falls unzutreffend):
- Sowohl 3D-Druck als auch Fräsen kommt in Frage.
- 3D-Druck:
- man muss sich Gedanken über Stützstrukturen machen
- mit Kunststoff-Filament: man die Oberfläche zumindest grob nachbearbeiten (z.B. mit Epoxid lackieren)
- dafür kann man recht grob drucken, und Richtung der Schichten dürfte dann auch nicht so relevant sein
- Fräsen:
- man muss sich Gedanken darüber machen, wo der Fräser hinkommt
- man erhält u.U. eine bereits ausreichend glatte Oberfläche
- Es empfiehlt sich ein entsprechend weiches aber glattes Material, was die Fräskosten niedrig hält und trotzdem eine gute Oberfläche liefert.
- In beiden Fällen muss man sich Gedanken über Inlays machen; vermutlich ist das beim Fräsen leichter, weil damit gleich die passenden Bohrungen gemacht werden können. Beim 3D-Druck muss man wohl nachträglich bohren.
