Xelo Baubericht Prototyp

@Waldig, exactly, we need that thermoforming to get the costs down for serial production. Thats essentional without an alternative for an good selling price. The weight must not rise, at least not that much, the supporting structure of the Chassis will still be an cfk part. Here we need the stiffness and toughness at low weight that only compound materials deliver. And thermoforming gives us smooth and shiny body shell parts without subsequent work as you had already mentioned.
 
Zuletzt bearbeitet:
@Waldig, exactly, we need that thermoforming to get the costs down for serial production. The weight must not rise, at least not that much, the supporting structure of the chassis will still be an cfk part. Here we need the stiffness and toughness at low weight that only compound materials deliver. And thermoforming gives us smooth and shiny body shell parts without subsequent work as you mentioned.
"the supporting structure of the chassis will still be an cfk part."
I thought your chassis was a metal (aluminum) tube frame structure. ??

Thermoformed body panels fastened to a metal tube frame chassis is good for lower cost serial production, but unfortunately there is a weight penalty when compared to a monocoque design.
 
Absolutly Waldig, cause of the few hardpoints on an tube construction the shell needs to be thick to withstand the forces and vibrations focused on that small area. Our "bathtub" like chassis supports the shell part all around the outer line. So we may use thinner lighter shell parts, while being maybe not super cost efficient at this particular solution.
 
Moin,

hier ein kurzer Zwischenbericht bevor wir uns morgen (dieses Jahr noch als Zuschauer) zur Spezi aufmachen. Die zweite Formseite wurde fertig laminiert, die Formen der Dachbögen sind gemacht, ein Testsitz wurde laminiert (hier muss sich beim entformen noch rausstellen ob die Lagendicke richtig gewählt wurde oder der Sitzt zu stark flext).
Nächste Woche steht die Bodenwannenform zum laminieren an, Johannes ist schon fleißig am einwachsen der Form.

Das Projekt geht gerade in großen Schritten voran und wir möchten die Gelegenheit nutzen um uns mal für die großartige technische Unterstützung hier im Forum zu bedanken.

Viele Grüße vom ganzen Team und evtl sieht man ja den ein oder anderen von euch morgen auf der Spezi.
 

Anhänge

  • Entformen der Dachform.png
    Entformen der Dachform.png
    1,3 MB · Aufrufe: 152
  • Laminieren der zweiten Seitenwand.png
    Laminieren der zweiten Seitenwand.png
    1,4 MB · Aufrufe: 144
  • Sitzschalen für Winkelverbinder bzw Test Sitzverstellung.png
    Sitzschalen für Winkelverbinder bzw Test Sitzverstellung.png
    1,4 MB · Aufrufe: 151
  • Roland und Andreas sowie die Bodenwannenform.png
    Roland und Andreas sowie die Bodenwannenform.png
    1,2 MB · Aufrufe: 157
  • Johannes beim einwachsen.JPG
    Johannes beim einwachsen.JPG
    140,7 KB · Aufrufe: 158
Hi liebes Velomobilforum,

da dies mein erster post ist, möchte ich mich kurz vorstellen:
Ich bin Johannes, 33, ausgebildeter Industriemeister für Kunststofftechnik und ihr kennt mich bereits von einigen der anderen Bilder hier im Xelo-Thread (normalerweise stehe ich eher hinter der Kamera).
Das Xelo-Projekt ist inzwischen mein zweites Zuhause geworden und ihr werdet nun auch ab und an ebenso Bauberichte von mir bekommen.

Wir waren sehr aktiv die letzte Zeit und haben uns unter anderem mit einer eigenen IT für das ganze Projekt beschäftigt.
Hierzu gib es leider nicht viel zu posten.
Durchaus nicht vorenthalten wollen wir euch aber vor allem das Bild mit den Testlaminaten. Es ist eine kleine Auswahl und zeigt hoffentlich wie viel Arbeit in dem ganzen Projekt steckt, da wir unter anderem mit Fasern sowie Rohstoffen aus nachwachsenden/ nachhaltigen Stoffen experimentieren.

Die Dachbogenform wurde außerdem fertiggestellt, laminiert und in der Seitenwand eingeklebt.

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Hi dear velomobile forum,

Since this is my first post, I would like to introduce myself:
I'm Johannes, a qualified master craftsman for plastics technology and you already know me from some of the pictures here in the Xelo thread (usually I'm more behind the camera).
The Xelo project has meanwhile become my second home and you will also get construction reports from me from time to time.

We have been very active lately and, among other things, we have dealt with our own IT for the entire project.
Unfortunately there is not much to post about this.
Above all, we don't want to withhold the picture with the test laminates from you. It's a small selection and hopefully it shows how much work there is in the whole project. We will experiment with fibers and raw materials from renewable / sustainable substances, among other things.

The roof arch form was also completed, laminated and glued into the side panel.
 

Anhänge

  • Besprechung_von_Andreas_und_Roland.png
    Besprechung_von_Andreas_und_Roland.png
    1,4 MB · Aufrufe: 140
  • Johannes_beim_einkleben_des_Dachbogens.png
    Johannes_beim_einkleben_des_Dachbogens.png
    990,9 KB · Aufrufe: 131
  • Abziehen_vom_Abreissgewebe.png
    Abziehen_vom_Abreissgewebe.png
    2,4 MB · Aufrufe: 124
  • Anbringen_der_Formschrauben.png
    Anbringen_der_Formschrauben.png
    2,3 MB · Aufrufe: 127
  • Anpassen_der_Dachbogenform.png
    Anpassen_der_Dachbogenform.png
    1,3 MB · Aufrufe: 128
  • Roland_beim_entformen.png
    Roland_beim_entformen.png
    2,6 MB · Aufrufe: 134
  • Testlaminate.png
    Testlaminate.png
    1,3 MB · Aufrufe: 137
Zuletzt bearbeitet:
Hi liebes Velomobilforum,


wir können in diesem Baubericht tatsächlich sagen, dass die Woche für uns sehr erfolgreich verlaufen ist.
Die beiden Seitenteile wurden entformt, nachgearbeitet und an der Bodenwanne aufgesteckt. Somit konnten wir auch die letzte Unsicherheit beseitigen welche uns noch schwer im Magen lag: Das ein- und aussteigen. Es ist tatsächlich geworden wie geplant; es fühlt sich an wie wenn man sich auf einen Stuhl setzt. Lediglich, dass man danach die Beine sowie den Oberkörper noch um 90° schwenken muss.
Ebenso kein mühsames "vom Boden aufstehen" beim aussteigen aus dem Xelo. Außerdem ist die Rundumsicht sehr gut und die Dachbögen stören absolut nicht für ein klares Sichtfeld. Siehe Bild "Innenansicht".
Die Formen der Seitenwand müssen noch minimal nachgearbeitet werden um eine spätere Nacharbeit komplett unnötig zu machen.
Beachtet bitte das dies lediglich sneak previews sind, stört euch nicht an der hässlichen Frontansicht - hier kommt noch eine "Motorhaube" davor.

Seite.pngInnenansicht.pngFront.png
Schleifen und entgraten.pngSaubere Formen.pngFertige Seitenwände.png


Eine kurze Bildbeschreibung für alle Interessierten:

"Entformen 1"
Roland ist gerade dabei das selbst gebaute Entformungswerkzeug anzusetzen um die Entformung für das Bauteil möglichst stressfrei zu gestalten und Beschädigungen am Bauteil sowie an der Form zu vermeiden
Entformen 1.png


"Entformen 2"
Hier sieht man links die weißliche Stelle, welche bereits von der Form losgelöst ist. Mit einem leichten Gummihamer
wurde dann immer wieder von unten und der Seite auf die Form geklopft um Schritt für Schritt das Bauteil vollständig abzulösen.
Entformen 2.png


"Entformen 3"
Das Seitenteil verlässt mit minimalem Kraftaufwand die Form.
Entformen 3.png


Die anderen Bilder sind hoffentlich selbsterklärend. :)

Wir verabschieden uns nun vorübergehend in den Urlaub und melden uns demnächst wieder. Euch allen eine schöne Zeit und luftgekühlte Grüße!






-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------






Hi dear velomobile forum,


we can actually say in this construction report that the week was very successful for us.
The two sideparts were demoulded, reworked and attached to the floor pan. So we could also eliminate the last uncertainty: getting in and out of the vehicle. It is like planned: it feels like sitting on a chair and then swinging your legs again 90° and twisting your torso.
Also it is absolutely no problem to get out of the Xelo. In addition, the all-round visibility is very good and the roof arches do not interfere at all for a clear field of vision. (See Picture "Innenansicht")
The moulds of the side wall still have to be reworked minimally in order to make later reworking completely unnecessary.
Please note that these are just sneak previews, don't be bothered by the ugly front view - there comes a "Hood" in front of it.

Front.pngInnenansicht.pngSeite.png
Schleifen und entgraten.pngSaubere Formen.pngFertige Seitenwände.png


Short picture description for als that have interest in:

"Demould 1"
Roland is in the process of using the self-made demoulding tool in order to make demolding the component as stress-free as possible and to avoid damage to the part and the mold.
Entformen 1.png


"Demould 2"
You can see the whitish spot on the left, which has already been detached from the mold. With the tapping of a light rubber mallet on the mould from below and from the side the part completely detaches step by step.
Entformen 2.png


"Demould 3"
The side part leaves the shape with minimal effort.
Entformen 3.png



The other pictures -hopefully- need no comments. :)

For now we are happy and have a little vacation, but we will be back to you shortly. Have a nice time and air-cooled greetings to you all!
 
Zuletzt bearbeitet:
Vielen Dank, das motiviert. Wie auch die likes. Ich muss die Blumen gleich an Johannes weiter reichen, seitdem er die Bauberichte verfasst und die meisten Bilder macht sind die richtig gut finde ich. Ich melde mich mit meinem alten Pedelec jetzt auch 12 Tage ab, unter anderem den Fulda Radweg erkunden. Euch eine gute schöne Zeit und bis bald, Roland
 
Hallöchen liebes Velomobilforum,

das XELO-Team meldet sich mal wieder zu einem kleinen Lagebericht, um euch wissen zu lassen dass wir nach wie vor voll bei der Sache sind!
Es gibt zum XELO selbst leider keine richtig neuen Baufortschritte, dennoch hat sich viel bei uns getan. Das wollen wir euch nicht vorenthalten.


Zuerst einmal haben wir eine gebrauchte Drehmaschine gekauft, die uns Günther aus seiner ehemaligen Firma mit sehr viel gutem zureden zu einem sehr guten Kurs besorgt hat. Vielen Dank dafür! Der Transport war eine Geschichte für sich, aber nun steht sie bei uns. Wir werden darauf einige Teile für das Lenkgestänge fertigen und sind somit auch beim eigentlichen Prototyping sehr viel flexibler, da wir nun vor allem auch Teile für das Fahrwerk schnell flexibel anpassen/ ändern können ohne mit Wartezeit für die Bearbeitung rechnen zu müssen.
Drehmaschine.png



Momentan drucken wir auch sehr viele Teile für den XELO-Prototyp. Zu sehen ist hier der Druck von einem schwarzen und einem orangenen Abstandshalter & Begranzer für die Bohrschablone des Fahrwerks, welche auf dem Bild angelegt wird.
3D Drucker laufen auf hochtouren.pngBohrschablone.png



Da sich viele Tiefzieh-Firmen beim der Fertigung von nur ein oder zwei Teilen beim Prototyping quer stellen (Frontleuchten/ Heckscheinwerfer) haben wir uns kurzerhand dazu entschieden die Konstruktion und den Bau einer Tiefziehmaschine dazwischen zu schieben, auf der wir später auch in Serie fertigen können und unabhängig sind.
Tiefziehmaschine1.pngTiefziehmaschine3.pngTiefziehmaschine2.pngRoland beim fräsen.png

Wir hoffen euch beim nächsten mal wieder richtige Baufortschritte präsentieren zu können. Bis dahin luftgekühlte Grüße vom ganzen XELO-Team! :)





-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------





Hello dear velomobile forum,

The XELO team is in touch again for a small status report, to let you know that we are still fully on the job!
Unfortunately, there is no real new construction progress for the XELO itself, but we have done a lot other things that we don't want to withhold from you.


At first we bought a used lathe that Günther got for us from his former company at a very good price. Thanks a lot for this! The transport was a story for itself, but now we have it in our building. We will use it to manufacture some parts for the steering linkage and now we are much more flexible during the actual prototyping, since we can now quickly and flexibly adapt some parts for the chassis without having to expect waiting times for processing the parts in another company.
Drehmaschine.png



At the moment we are also printing a lot of parts for the XELO-prototype. Here you can see the print of a black and an orange spacer & limiter for the drilling template of the suspension, which you can see in picture.
3D Drucker laufen auf hochtouren.pngBohrschablone.png



Since many thermoforming companies are not happy about the production of just one or two parts during our prototyping (front lights/rear headlights), we decided to put the design and construction of a deep-drawing machine in between our XELO-project, which we will use later also in the serial production and it gives us more independence.
Tiefziehmaschine1.pngTiefziehmaschine3.pngTiefziehmaschine2.pngRoland beim fräsen.png

We hope that next time, you will be able to present you the construction progress of the XELO again. Until then, air-cooled greetings from the entire XELO team! :)
 
Zuletzt bearbeitet:
light thermoplastic self-reinforced polypropylene composites:
 
Hallo Ihr Lieben, ein sehr kleiner Bericht von unserem Tun. @Kulle Oha, guter Tip zum richtigen Zeitpunkt, vielen Dank. Ich bin gerade an der Fertigstellung der Tiefziehmaschine(Rohbau Bild anbei), thermoformbare Leichtbau-Werkstoffe sind da entsprechend interessant. Johannes errichted die perfekte Infrastruktur rund um seine Drehmaschine. Günter ist heute dabei und vermacht uns noch eine professionelle Ständerbohrmaschine. Anbei einige Snippets von der Arbeitsvorbereitung für nächste Woche: Urmodelle Frontschürze, Heckklappe-Kofferraum sowie Raddeckel fräsen. Ein dicker Sikablock 900 wird dafür zerspant. Die Verglasung ist auch bestellt, leider war hier meine CNC Fräse 30 mm zu klein in Y Richtung. Hoffentlich seid Ihr nicht enttäuscht dass es gerade keine neuen Fahrzeugteile zu zeigen gibt. Allen ein wunderschönes Wochenende!
 

Anhänge

  • Tiefziehmaschine Rohbaufertig.JPG
    Tiefziehmaschine Rohbaufertig.JPG
    119,5 KB · Aufrufe: 107
  • Sikablock.JPG
    Sikablock.JPG
    102,3 KB · Aufrufe: 102
  • Schlichten Fronthaube.JPG
    Schlichten Fronthaube.JPG
    233,4 KB · Aufrufe: 108
  • Karosserie.JPG
    Karosserie.JPG
    176,1 KB · Aufrufe: 107
Zuletzt bearbeitet:
Schickt mir eine PN mit Euer Adresse, dann sende ich Euch eine Probe, die ich hier noch habe…
(…aus einem eigenem Vorhaben ;-)
 
Hi liebes Velomobilforum,


wir waren die letzten zwei Wochen tatsächtlich ziemlich fleißig und haben ordentlich Gas gegeben.


Hier mal ein kurzer Überblick:

Die Front, welche von uns "Schnaube" getauft wurde (Mischung aus Fronthaube und Schnauze) ist gefräst, wurde laminiert und bereits entformt.
Das ganze war tatsächlich aufgrund der Konturen ein wahnsinns Kampf und es blieben Unsicherheiten, da es auch für uns das erste mal war, dass wir mit diesem Ausgangsmaterial gearbeitet haben und es so aussah als ob das ganze aufgrund von sehr viel Trennmittel/ Trennwachsaufnahme nicht funktioniert. Aber letzten Endes ging zum Glück alles gut. Die Laminiersession ging bis Nachts um 23:00, Roland und ich haben sehr viel geflucht! Das ganze hat sich aber definitiv gelohnt! Es wurde alles, wenn auch mit viel Zeitaufwand (wir reden hier von ca. 3h) sehr sauber entformt, die Urmodellform kann ebenso noch einmal für ein weiteres Design verwendet und bearbeitet werden. Absolut top!
Damit steht dem fertigen der Frontpartie nichts mehr im Wege sobald die Form besäumt ist.
Außerdem ist auch die Form für die Kofferraumklappe in Produktion.

Fronthaube fräsen.pngFronthaube laminieren 1.pngFronthaube laminieren 2.pngFronthaube entformt.pngKofferraumklappe fräsen.png

Die Frontscheibe wurde zurechtgefräst und ist auch bereit zum Einbau. Dies muss allerdings noch etwas warten bis der Innenausbau weitestgehend abgeschlossen ist. Hier ging es vorerst um eine Scheibe zum testen.

Unsere Drehmaschine ist in vollem Betrieb, vor allem dank Günter der sich voll ins Zeug gelegt hat was gut und günstige Lieferanten sowie Schulungen zum vertiefen der Materie angeht. Ebenso für benötigte Drehmaschinenausstattung von Wendeplatten über Drehmeißel bis hin zu Öl und Schmierflüssigkeiten. Dies führt dazu, dass wir unsere Fahrwerksteile seit dieser Woche auf der Drehmaschine voll in Produktion haben und auch anpassen können wie benötigt.

Drehen Fahrwerksteile.pngFahrwerk.png

Zusätzlich zur Ausstattung dazu gekommen ist noch eine neue alte Ixion, welche ebenso Günter (lediglich für ein Abendessen) herbeigezaubert hat. Top in Schuss, mit ein kleinem bisschen Liebe sieht sie auch wieder schön aus. Wir können somit jetzt auch zusätzlich zur Drehmaschine einfach Gewinde schneiden.

Ixion.png

Die Tiefziehmaschine nimmt Form an, der Schlitten läuft jetzt so wie er soll, viel der Elektronik ist gemacht. Mit etwas Glück kann diese eventuell bereits nächste Woche zumindest einmal testweise betrieben werden.

Chris (ihn kennt ihr noch nicht) hat unseren kleinen Server fertig gemacht (ein Projekt dass sich nun doch länger gezogen hat als geplant und uns teilweise am Wochenende spät Nachts noch Kopfzerbrechen bereitet hat). Somit können wir nun auf alle Dateien, etc. gebündelt und geordnet auch mit Softwareunterstützung zugreifen. Das ganze muss sich jetzt allerdings noch einspielen.

Chris und Server.png

Wir können nur noch einmal betonen: das ganze Projekt ist ein unglaublicher Zeitfresser und die Bilder sowie die Texte die wir hier schreiben spiegeln nicht einmal ansatzweise wider was das ganze an Aufwand ist und wir möchten auch alles richtig machen - Stichwort keine Abkürzungen nehmen. Entweder wir machen es richtig oder garnicht!

Rohkarosse.png









--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
And also for our engish viewers:








Hi dear velomobile forum,

we were pretty busy over the last two weeks and have been stepped on the gas full throttle on the whole project!

Here is another "short" overview:

The front, which we call "Schnaube" (mixture of the german words for front hood and snout) is milled, the mold was laminated and is already demoulded.
The whole laminating session was actually an incredible struggle due to the contours and there were still uncertainties, since it was also the first time for us that we had worked with this raw material. The most time we sure the whole thing wasn't working due to the absorption of a lot mold release agent. But luckily everything went very well in the end. The laminating session lasted until 11:00 p.m.. Roland and I had a really hard time with laminating this mold and cursed it many times! But it was definitely worth it all! Everything was demoulded very cleanly, but with a lot of time (we're talking about about 3 hours). The master model can also be used and edited again for another design. Absolutely great!
Nothing stands in the way of finishing the front section as soon as the shape of the mold has been trimmed.
Also the trunk lid is in prduction.

Fronthaube fräsen.pngFronthaube laminieren 1.pngFronthaube laminieren 2.pngFronthaube entformt.pngKofferraumklappe fräsen.png

The windscreen has been milled out and is also ready for installation. However, this has to wait a while until the interior work is mostly completed.

Our lathe is in full operation, mainly thanks to Günter, who has put his heart and soul into thi. Good and cheap suppliers, training to deepen the matter.. for the required lathe equipment from inserts and turning tools to oil and lubricating fluids. As a result, since this week we have our chassis parts in full production and can also adapt them as required.

Drehen Fahrwerksteile.pngFahrwerk.png

In addition to the equipment, there is a new old Ixion that Günter also conjured up. It is in top condition and with a little bit of love it looks beautiful again. We can now easily cut threads there, also in addition to the lathe.

Ixion.png

The thermoforming machine is taking shape, the carriage now runs as it should, a lot of the electronics have been made. With a little bit of luck, it is may be possible to test it next week.

Chris (you don't know him yet) finished our small server (a project that took longer than planned and caused us headaches late at night at the weekend). But we can now access all files, etc. bundled and organized with software support. However, the whole thing still has to be tested in the process.

Chris und Server.png

We can only can say it once again: the whole project needs really much time and the pictures (also the texts) that we write here do not even reflect the whole effort in this project and we also want to do everything right - keywords: not taking shortcuts! We either do it right or not at all!

Rohkarosse.png
 
Zuletzt bearbeitet:
Hallo liebes Velomobilforum,

die letzten zwei Wochen haben wir wieder ordentlich Gas gegeben und einiges geschafft.
Ein paar kleinere Änderungen am Fahrwerk stehen noch an, welche vorwiegend dem Gewicht und der Einfachheit geschuldet sind.
Die Grundentwicklung bleibt aber gleich, hier ändert sich nichts. Einige Rückschläge hatten wir mit nicht lieferbaren Teilen für die Drehmaschine um eine eine planmäßigen Reparatur/ Instandhaltung durchzuführen, welche aber zügig beseitigt wurden da wir die benötigten Teile einfach selbst gedreht sowie gefräst haben. Defekt war ein Teil des Lagers, einige Teile die damit in Wechselwirkung sind waren ebenso defekt oder hatten übermäßigen Verschleiß. Der Defekt wurde uns bereits vor dem Kauf mitgeteilt, somit hatten wir schon viel organisiert. Nun ist alles wieder Top, lediglich die Wartung der Spannfutter steht nun noch planmäßig an - sowie eine Drehfutter-Reparatur.

DrehmaschineRep.png

Als weiterer wichtiger Milestone: Die Front (Schnaube) ist fertig laminiert und als Prototypenteil am Fahrzeug angepasst. Diese soll später tiefgezogen werden. Tests fahren wir auf diesem Gebiet nächste Woche ein, da die Tiefziehmaschine auch nahezu fertig gestellt ist.
Das Design wurde noch einmal leicht überarbeitet um einen besseren Lufteinlass zu schaffen.

Auf den Bildern seht ihr wie die Front angepasst wird. Viel nachträgliches besäumen und verschleifen gehört natürlich dazu. Das alles frisst unglaublich viel Zeit. Beim fertigen Fahrzeug müssen hier nur wenige Änderungen erfolgen um Serienteile zu fertigen. Insgesamt sind wir mit dem Aussehen sehr zufrieden..
Das ganze entspricht jetzt vom Design der heutigen Zeit ist aber gleichzeitig nicht zu aggressiv.
Unsere klare Anforderung an das Design ist eine leichte Anlehnung an normale Autos um dem Fahrzeug optisch einen ählichen Stellenwert zu geben.

Front1.png
Front2.png

Auf die Bodenwanne und einige Innenteile wurde Speziallack aufgetragen. Das ganze wurde auch als Experiment benutzt wie viel Struktur im Lack Sinn macht und ab wann sich das ganze nicht mehr hochwertig anfühlt. Der Grat dazwischen ist sehr gering, aber es funktioniert einwandfrei.
Im Bild ist das ganze sogar relativ gut zu erkennen: Auf der linken Seite befindet sich eine leicht rauhe Struktur, welche sich trotzdem noch glatt und hochwertig anfühlt. Auf der rechten Seite hingegen befindet sich eine gröbere Struktur, welche schon fast unangenehm zu greifen ist, allerdings viel halt bietet und sich unfassbar "robust" anfühlt. Leider ist das ganze optisch nicht wirklich schön und der Eindruck ist leider etwas billig, weshalb wir zur ersten Struktur tendieren. Daher: Seit neustem ist die komplette Bodenwanne schwarz! :)

Strukturlack.png

Das anbohren der Bodenwanne erfolgte jetzt endlich über die Bohrschablonen die wir bereits im Juli gefertigt hatten. Für die richtige Produktion wird hier noch eine Schnellklemmung angebracht, das ganze hat super funktioniert. Außerdem befinden sich hier auch die verstellbaren Hebel der Lenkung.

AnbohrenBodenwanne.png

Wirklich interessant ist wahrscheinlich für viele von euch der Einbau des Fahrwerks. Das ganze ist angelaufen und Günter war sofort mit einem breiten Grinsen zur Stelle, da er als absoluter Profi im Bereich der spanenden Bearbeitung/ Teiledesign nahezu alle Teile mitentwickelt hat, was dem ganzen auch noch einmal mehr professionalität gebracht hat. Das Fachwissen auf welches man bei Günter zurückgreifen kann ist enorm und es ist immer wieder eine Freude von ihm zu lernen und mit ihm auf sachlicher Ebende zu Diskutieren! Ein paar wenige Toleranzen sind zu klein gesetzt, hier können wir noch etwas spielen und Kosten drücken. Viele Teile haben wir selbst auf der Drehmaschine produziert. Dies war eine der besten Anschaffungen die wir machen konnten, da sich Teileänderungen nun im Minutenbereich realisieren lassen.

Einbau Fahrwerk1.png
Einbau Fahrwerk2.png
Fahrwerk fertig.png












-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
and for our english speaking followers also the text in english of course
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------











Hello dear velomobile forum,

In the last two weeks we have -again- achieved a lot.
A few minor changes to the chassis are still ongoing, which is mainly due to the weight reduction and less parts in production.
The basic technic/ design remains the same, nothing changes here. We had some problems with needed parts for the lathe that could not be delivered in time, in order to a repair/maintenance. But these were quickly eliminated, because we simply turned and milled the required parts ourselves. Parts of the bearing were defect, and some parts that interact with it were also defective. We were informed of the defect before the purchase, so we had already organized a lot. Now everything is okay again, only the maintenance of the chucks is still scheduled - as well as a chuck repair.

DrehmaschineRep.png

As the first further important milestone: The front is already laminated and adapted to the vehicle as a prototype part. This part will be deep-drawn later. We'll be running tests next week, since the deep-drawing machine is almost complete.
The design of the front has been revised again to create a better air intake.

In the pictures you can see how the front is adjusted. A lot of trimming and sanding is part of it. All of this cosct us an incredible amount of time. Only a few changes have to be made to the finished vehicle in order to produce the parts in series. Overall we are really happy with the look.
The whole front has now a little bit modern design, but at the same time is not too aggressive like most cars today.
Our requirement for the whole design is a slight reference to normal cars in order to give the vehicle a similar visual status.
Front1.png
Front2.png

The entire floor pan and some interior parts have meanwhile been coated with a special paint. This was more like an experiment; like how much structure in the paint makes sense and when does the whole thing feels no longer like high quality. The line in between is very small, but it works perfectly.
The whole thing can be seen really good in the picture: On the left side there is a slightly rough structure, which still feels smooth and of high quality. On the right side, there is a more heavy structure, which is really good to grip, offers a lot of support and feels incredibly "robust". Unfortunately, the whole thing is not really nice to look at and the impression is a bit cheap, which is why we tend to the first structure. Therefore: The entire floor pan is now black! :)

Strukturlack.png

The floor pan was finally drilled in, to connect the chassis using the drilling templates that we had already made in July. For the serial production, a quick clamp is attached here. The whole thing worked great. The adjustable holes for the steering levers are also located here and you can see them in the picture on the right.

AnbohrenBodenwanne.png

The installation of the chassis is probably really interesting for a lot of you. Günter was immediately here with great pleasure, since, he is an absolute professional in the field of machining/part design and helped to develop almost all parts, which made the whole XELO even more professional. The expertise that Günter has is really enormous and it is always a pleasure to learn and to discuss with him! A few tolerances are set a little bit too small right now. But we can play and try around here to cut costs even more. For now we produced many parts ourselves on the lathe. This was one of the best purchases we've made as part changes can now be made in a few minutes.

Einbau Fahrwerk1.png
Einbau Fahrwerk2.png
Fahrwerk fertig.png
 
Was an Euch @XELO wirklich besonders ist - Ihr macht nicht nur schöne Renderings und Websites, und dann geschieht jahrelang nichts, nein bei Euch dauert es gerade mal wenige Monate, und schon ist ein Prototyp fast fertig. Ein solch anpackende Art finde ich grossartig!
 
Hi @thevelo,

Roland (@XELO) und Johannes vom XELO-Projekt hier! :)

Erst einmal vielen lieben Dank für die netten Worte! So ein Text motiviert uns immer! Auch wir haben als Phasen wo wir nicht weiter wissen und einen kleinen "Durchhänger" haben, weil wir vor einem oder mehreren größeren Problemen stehen. So eine Phase hatten wir gerade einmal wieder und da ist es um so erfreulicher solch einen Text zu lesen! Die Bauteile welche uns geärgert haben, bzw. mit denen wir selbst nicht zufrieden waren wurden überarbeitet oder neu konstruiert.

Zum Dankeschön als Anhang noch ein kleines Bild live aus der Werkstatt von uns und woran wir gerade arbeiten. Die Seitenwände mussten aufgrund des Fahrwerks noch einmal raus. Das kreative Chaos ist zu entschuldigen.. wie wir aus der Physik wissen nimmt die Entropie in einem geschlossenen System ja niemals ab :D.
Einen neuen Baubericht bekommt ihr dann am Freitag endlich mal wieder. :)

viele_gruesse.png
viele Grüße,
Roland und Johannes
 
Zurück
Oben Unten