Verkleidung für ein normales Fahrrad

Dieses Thema im Forum "Plauderecke" wurde erstellt von blackdimmu, 13.03.2014.

  1. handworx

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    das echo in Deinem thread war doch aber äusserst sach und fachbezogen,
    wie eben Deine fundierte fragestellung auch

    Hier wurde anders gefragt
    und dementsprechend geantwortet
     
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  2. K-Kai

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    Ich wusste es immer, Pilze sind in wirklichkeit Raubtiere.
     
  3. handworx

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  4. sanktnelson

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    Na das verstehe ich doch glatt mal als Kompliment. Und fundiert antworten ist anscheinend schwieriger als Newbies verspeisen ;)
     
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  5. crumble

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    Meinst Du es waere ihm mit der Gegenfrage, ob mit dem umgangssprachlichen _ein_ Informatiker "es existiert mindestens ein" oder "Fuer alle Inforatiker gilt" gemeint war? Fuer den zweiten Fall haette ich da mindestens ein Beispiel, um das Gegenteil zu beweisen :cool:
     
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  6. K0nsch

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    Hallo Blackdimmu und willkommen im Forum. Lass dich nicht zu sehr von den "Loewen" hier erschrecken...sind sonst ganz zahm^^

    Ich muss dir aber leider auch die Hoffnung nehmen, denn wie schon geschrieben, 3D-Drucker koennen heutzutage noch nicht der art grosse Teile drucken. Vom momentanen Material und Geldverbrauch mal abgesehen kostet 1 Kg hochwertiges Poly...(Name fuer weiches Plastik bitte einfuegen) zwischen 70 und 150€. Daher ist das auch wirtschaftlich noch nicht machbar und statisch durfte das eine ziemlich wackelige Konstruktion werden.

    Deine Idee an sich ist super, aber da brauchts noch nen Quantensprung (Makroskopisch gesehen) in der 3D-Druckerszene.

    Aber ich denke du wirst hier noch beim mitlesen auf andere Ideen kommen, denn die Welt der verkleideten Raeder ist gross...sehr gross :)
     
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  7. Fabi

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    Naja, das PLA mit dem viele Drucker drucken ist schon fest genug. Ich habe vor ein paar Tagen versucht, eine ausgedruckte Lenkerhalterung zu zerbrechen. Eine halbrunde Klammer, die um eine Lenkerstange passt, vielleicht 2cm breit, an den Rändern jeweils 4mm dick und in der Mitte ausgekehlt. Konnte ich mit der bloßen Hand gerade nicht mehr zerbrechen (*autsch*). Der Preis liegt auch eher bei 20 Euro/kg. Wenn man sich anstrengt und ne größere Menge nimmt bestimmt auch noch weniger.

    Die Probleme liegen eher wo anders (jetzt mal für die z.Z. weit verbreiteten Extruderdrucker, aber bei vielen anderen Technologien sieht es nicht viel besser aus):
    • Die Drucker sind nicht zuverlässig genug um große Teile zu drucken. Je kleiner das Teil desto geringer ist die Chance daß nichts schief geht. Für große Teile dreht sich das leider um.
    • Je größer das Teil ist desto stärker sind die Probleme mit dem Verziehen. Das Material wird ja flüssig gedruckt und kühlt dann am. Das bringt Spannungen ins Teil. Größere Teile werden da schnell mal rund.
    • Die Drucker sind unglaublich langsam. Ne ganze Verkleidung zu drucken würde Jahre dauern.
    • Die Drucker können nicht in die Luft drucken. Teile mit großen Überhängen und Hohlräumen sind schwierig. Wenn Stützkonstruktionen gedruckt werden müssen steigt das zu druckende Volumen ins unermessliche.
    • Die einzelnen Schichten halten nicht so gut aufeinander wie gegossenes Material. Die Ausdrucke haben also eine Faserrichtung. Das macht es zusättlich schwierig komplexe Formen stabil hinzubekommen.
    Fabi
     
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  8. Fabi

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  9. brandbarth

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    Und da sind wir beim Problem. Wir bauen etwas nach, was es schon gibt. Dafür lassen wir einen 3-D-Drucker 1.000 Stunden laufen. Weil die Segmentgröße beschränkt ist, kurbeln wir jedes Teil mit Dutzenden von Schrauben zusammen. Das Ergebnis wiegt 30 Kilo. Alle Werkstoffeigenschaften sind schlechter als bei einem konventionellen Kajak.

    Wenn man sich ein Paddel dazu ausdruckt, sollte man gleich ein Ösfass dazu drucken.

    Wenigstens war der Witz mit dem Eisbrecher gut.:)
     
  10. TimB

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    Bist mir zuvorgekommen.
    immerhin kann man eine 406er Felge damit drucken, wenn man sie in zwei Achsen verdreht erstellt ;)
    "Whopping", yeah, right.

    Gruß,

    Tim
     
  11. sanktnelson

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    Kajak ist ein schlechter Vergleich, da es dort günstige, massengefertigte und qualitativ hochwertige Auswahl am Markt gibt. Bei Fahrradverkleidungen sieht das leider anders aus. Erstens müsste man sie auf die verschiedenen Fahrradmodelle anpassen, was Massenfertigung erschwert. Und bisher wird sowas in eher homöopatischen Stückzahlen verkauft. Eigentlich genau die richtige Marktlücke für 3D-Druck.
    Ich habe mal anhand von Testteilen überschlagen, daß man mit aktueller Technik (natürlich skaliert auf die richtige Größe) auf <20kg Gewicht bei <30Tage Druckzeit für eine Vollverkleidung für ein Trike käme.
     
  12. independent mechanic

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    Das verstehe ich nicht!? Kann man doch einfach drüber drucken.

    im, der sich jetzt einen echten Bohnenkaffee aus der tripple-D Machine druckt.
     
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  13. TimB

    TimB

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    Wie geht das? Ich gehe aus von einem Loch in der Wandung, die senkrecht gedruckt wurde (um unnötige Stützstrukturen zu vermeiden)
    Wie kriege ich den Bereich programmiert, der gedruckt werden muss? Defniniertes Rechteckaussägen, anfasen?
    Jetzt muss ich das Teil so orientieren, dass ich mit dem Druckkopf dran kann -> passt das Bauteil überhaupt noch in meinen Drucker? Ist ja um ca. 90° gedreht.
    Jetzt muss ich doch eine Stützstruktur drucken, damit ich loslegen kann. Darauf das Bauteil platzieren.
    Los gehts! - Oh, mein Kumpel nebendran hat schon 3 handlaminietre VMs repariert inkl. Aushärtezeit.

    Ich hab noch nie gehört, daß jemand ein gedrucktes Teil repariert hätte, das ist echte ex und hopp Mentalität normalerweise.
    Wenn sich das durchsetzt, werden solche Prozesse aber benötigt werden. Gehts besser, gibts dokumentierte Beispiele, wies besser geht? Würde mich interessieren.

    Gruß,

    Tim
     
  14. TitanWolf

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    Hallo Tim,

    ich reparierte bereits eine Vielzahl an Plastikgehäusen, -komponenten und ähnlichen Dingen, welche nicht aus einem Drucker purzelten, sondern industriell hergestellt wurden.

    Das bedingt im Normalfall eine gute Lötstation, eine ältere (Wegwerf-)Lötspitze und das/ein passendes Kunststoffmaterial in Stabform.

    Und natürlich Erfahrung sowie Können & die richtige Temperatur..

    Funktioniert sogar bei verschiedenen Kunststofftypen in Kombination problemlos.

    Kunststoffteile entsorgen, nur weil sie punktuell gebrochen, gerissen sind oder ein Loch aufweisen, halte ich für Nonsens. Einzig die Oberfläche könnte nach dem Abschleifen rauh aussehen, hier hilft (je nach Basisträgerkunststoff, mit zusammenziehenden kann man dies nicht durchführen) Hitze, um die Oberfläche zu glätten.

    Dies funktioniert bei den Druckerzeugnissen ebenfalls problemlos.

    Viele Grüße
    Wolf
     
  15. Caracho

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    Tim, der independent mechanic meint das nicht wirklich so - siehe auch den Nachsatz mit dem gedruckten Bohnenkaffee...
     
  16. TitanWolf

    TitanWolf

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    Abgesehen von dem ironischen Einwurf ist die Problematik eigentlich keine.

    Dieses Inlay ist ~20 Jahre alt und war mehrfach gebrochen, gerissen und zersplittert. Es dürfte Polystyrol gewesen sein, und wurde offenbar tiefgezogen. Dies bedeutet, dass die oberen Kanten 1-1,5 mm Dicke aufweisen, alle tieferen Einbuchtungen jedoch wandstärkenmässig bis auf Foliendicke sinken.

    Ich setzte es mit ABS instant, da dies eine bessere Stabilität gegen das Auftreten der gewichtsmässig erzeugten Verformungsrisse bewirkt. Der Basiskunststoff zieht sich übrigens bei Temperaturen in dieser Höhe zusammen, so dass schnell und präzise gearbeitet werden muss (sonst wachsen Löcher, anstelle sich verschließen zu lassen).

    Vorher:

    bild3409kce3t.jpg

    Mittendrin:

    bild3414hoc4v.jpg

    Hinterher (nach dem Abschleifen):

    bild3422jrcrz.jpg

    Somit: Thermoplastische Kunststoffprodukte instantzusetzen ist easy..

    Eine VM-Hülle (Vollverkleidung) daraus halte ich dennoch für Nonsens, denn Gewicht, notwendige Wandstärke, fehlende Zugstabilität, teilweise Ermüdungsbruchgefahr bleiben bestehen, leider.

    Viele Grüße
    Wolf
     
    Zuletzt bearbeitet: 21.03.2014
  17. independent mechanic

    independent mechanic

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    Ich kann mich nur immer wieder darüber amüsieren, daß die Leute jedem Mist den die Medien verbreiten, so bereitwillig hinterher laufen. Der TE ist ja nicht allein in dem (Irr)Glauben, daß man in Bälde die eigene (funktionierende) Mondrakete aus dem tripple Drucker zaubern kann.

    Mit Lasersintern ist ja schon einiges möglich, daß wird aber für Heimanwendungen weniger geeignet sein.
     
  18. TitanWolf

    TitanWolf

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    Hallo Independent mechanic,

    dies ist eine tolle Technik, gerade für Titankonstruktionen, jedoch für Hobbyprojekte definitiv unbezahlbar (dort benötigt einer auch wieder Schutzgasflutung usw.).

    Nebenbei: Metallhüllenkonstruktionen lassen sich doch mittels Blechen und Nieten recht gut herstellen (wie am AW ersichtlich). Eine VM-Hülle sintern zu wollen, wäre IMHO unsinnig.

    Thermoplastische Spritzverkleidungsteile hingegen (nicht gedruckt) gibt und gab es einige, nur ließen diese viele Vorteile der Laminier-Faserverbundkunststoffe missen..

    Viele Grüße
    Wolf
     
  19. crumble

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    Nullo Problemo. Man kauft sich irgendwo die Datei und Lizenz und laesst es dann irgendwo ausdrucken.

    Die meisten Leute gehen zum T-Shirt bedrucken ja auch in einen Laden oder bestellen online und kaufen sich nicht gleich die benoetigte Hardware. Um zu testen ob die Vorlage passt, druckt man es auf einem noralen Drucker aus und haelt es passend ans T-Shirt.

    Nicht anders wird man das mit den 3D Druckern machen. Wenn man gesinterte Teile braucht und keine fertige Datei dafuer hat, macht man erst mal einen Probeausdruck mit dem Plastikschmelzer und gibt es danach in Auftrag.

    Die NASA und ESA haben sicherlich andere Vorstellungen davon haben, ab wann eine Mondrakete als Preiswert bezeichnet werden kann. Ich denke mal, dass ich mir keine leisten kann. Auch wenn sie ausgedruckt 30% guenstiger ist, als wenn man sie von Hand aus einem grossen Alublock feilt.
     
  20. sanktnelson

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    Der Instandsetzung stimme ich zu. Ist sogar viel einfacher als bei GFK. Ich hatte mal ein Surfbrett aus Thermoplast (PE?) in das ich tatsaechlich mal ein Loch gehauen habe. der Haendler hatte so eine Art Heissklebepistole fuer das Boardmaterial, die Reparatur war ein Ding von 10min und 20EUR.

    Das Surfbrett ist auch gleich das Beispiel, dass es durchaus Thermoplaste gibt die auf Dauer hohe dynamische Belastungen aushalten. Die aktuell im 3D-Druck beliebten ABS und PLA sind da zugegebenermassen nicht die erste Wahl. Ich experimentiere grad mit Nylon: Beeindruckende Zug- und Biegefestigkeit, leider etwas schwerer zu drucken. Und ich behaupte immernoch, dass 3D-Druck in diesem Fall einen entscheidenden Vorteil gegenueber Spritzguss hat: Man kann eine z.B. 5mm dicke Wand praktisch hohl drucken, mit Wabenstruktur innen. Waere eine 20kg Verkleidung denn zu schwer? Klar dass das keine Rennmaschine wird, aber mit einem 20kg Trike untendrunter ist man etwa auf Alu Alleweder Niveau.

    Was sind denn eigentlich die vielen Vorteile? Ich sehe genau einen: Exzellentes Verhaeltnis von Festigkeit zu Gewicht.
    Davon abgesehen sehe ich primaer Nachteile: Arbeitsintensive Herstellung, ebenso arbeitsintensive Instandsetzung bei Schaeden, teuer, umwelt- und gesundheitsschaedlich bei Herstellung und Entsorgung...
     


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