Velomo 4Q - Winterkleid für Sportquad

Ach, Rundungen Rundungen...
Die 2020iger werden wieder eckig
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Elon hat ein Herz für Plattenbau.

"Pfennig-Sperrholz"
Die Diskussionen sind damals an mir vorübergezogen und ich weiß bis heute nicht so recht, was das sein soll.

So nen 3D-Furnier ist ne tolle Sache. Aber wenn ich mir das recht zusammenreime, dann musst du das eher verarbeiten wie Faserverbund-Laminat, nur eben auf Holzbasis. Also keine günstigen Industrie-Sperrholzplatten einfach in den Raum werfen und verdübeln, sondern Formenbau etc. Lohnt sich das für nen Einzelobjekt?

Und kann aus dem Hi-Q-Winterkleid mehr als nur ein Einzelobjekt werden?

Und wenn ja, wäre nicht der Charme gegenüber den Carbon-Form-Vereinheitlichungen, dass jedes individuell designbar wär? Z.B. auch mit längerem Heck.

So wäre halt die ökonomischste 3D-Methode die Zeppelinbauweise, mit der ich eigentlich anfangen wollte, das mir dann aber zu viele Spalte nachzuarbeiten waren. Also war ich faul und hab versucht, es in 2 Segmenten als Rundung auszulegen. Den Abschluss könnte ich genauso runterziehen wie beim Agilo, hab mich aber dafür entschieden, ihn "gothisch" zu lassen und die Nase hochzuziehen... die Nase fehlt noch.
 
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Hi @BuS velomo ,

hast recht - das ist Formenbau und ziemlich sicher Wasserdampf-Verformung - so werden viele Schicht/Leimverbund-Designermöbel gebaut.

...wär doch was - ein Vitra-Sportquad :LOL:

Grüsse, duncan
 
...nochmal zum "Pfennig-Sperrholz": wenn ich das richtig verstanden hatte, leimt man auf eine Form ca. 3 Lagen rund ausgestanzter Flugzeug-Sperrholz-Teile übereinander und kann dann letztlich in Form schleifen. Ich kenne das nur vom Hörensagen. Vielleicht weiß Patrick (Jack-Lee) Genaueres...

Gruß Holli
 
Ach, Rundungen Rundungen...
Die 2020iger werden wieder eckig
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Elon hat ein Herz für Plattenbau.


Die Diskussionen sind damals an mir vorübergezogen und ich weiß bis heute nicht so recht, was das sein soll.

So nen 3D-Furnier ist ne tolle Sache. Aber wenn ich mir das recht zusammenreime, dann musst du das eher verarbeiten wie Faserverbund-Laminat, nur eben auf Holzbasis. Also keine günstigen Industrie-Sperrholzplatten einfach in den Raum werfen und verdübeln, sondern Formenbau etc. Lohnt sich das für nen Einzelobjekt?

Und kann aus dem Hi-Q-Winterkleid mehr als nur ein Einzelobjekt werden?

Und wenn ja, wäre nicht der Charme gegenüber den Carbon-Form-Vereinheitlichungen, dass jedes individuell designbar wär? Z.B. auch mit längerem Heck.

So wäre halt die ökonomischste 3D-Methode die Zeppelinbauweise, mit der ich eigentlich anfangen wollte, das mir dann aber zu viele Spalte nachzuarbeiten waren. Also war ich faul und hab versucht, es in 2 Segmenten als Rundung auszulegen. Den Abschluss könnte ich genauso runterziehen wie beim Agilo, hab mich aber dafür entschieden, ihn "gothisch" zu lassen und die Nase hochzuziehen... die Nase fehlt noch.

I am more of a Ferrari P3/4 type of person, my age is showing... I agreed with the designer to build to his plan, otherwise I would have rounded off the edge between hood and sides as I showed above. Indeed I still have the option to do that at a later time if I wish.
 
Haste beides im Keller
dann hätte ich dir das längst verraten :D
aber ernsthaft, ich versuche ja seit 2 Jahren alle möglichen staatlichen Forschungseinrichtungen hier im Umkreis für Holz(leicht)bau zu triggern und die schärfste Ansage war, ich solle doch mal einen Forschungsauftrag formulieren:Do_O damit er Gelder generieren könnte.... ist ja meine Kernkompetenz
na ja hab es noch nicht ganz aufgegeben mit den Karohemden zu kommunizieren
 
@sheng-fui : Echt jetzt - CNC im Designerholzbau?!? Da bin ich, wie anderswo beschrieben, zu altmodisch für ;-) Kumpel ist Restaurationsschreiner und würd kotzen bei dem Gedanken....

@anotherkiwi : :love: Birdcage:LOL:

Grüsse, duncan
 
Bei da pfennig sperrholz hatt mann schliesllich ein mix aus leim und holz stucke die im form geschliffen ist. Ein Epoxid klebewulst zu schleifen und schliesslich ein-zwei lagen dunnes glasfaser tuch druber wirkt auch, ist aber kein holz.

Was ich an einige stellen gemacht habe ist zwei anschliessende stucke sperrholz uberlappend zu verleimen, etwa 2-3 cm uberlappend fur das dunne 1,5mm birke was ich benutzt habe. Dann habe ich diese 3 cm leicht schrag abgeschliffen. Von 1,5 mm auf null in 3 cm... Dann noch ein bisschen epoxid fuller druber und es sieht sehr flach aus. Dann kriegt mann aber viele nahte.

Grusse, Jeroen
 

Series production only, 500 pieces minimum order. They work from a CAD file so I am guessing that they make the mold and cut the sheets of veneer into special shapes before gluing then pressing the parts.

Now if someone was to decide on a series of 500 velocars...
 
OK, mein Anliegen fürs Sportquad-Winterkleid und noch mehr für die weiteren EC-Chassis-Vorschläge:
  • so wenig wie möglich Nähte (d.h. mit möglichst großen Plattenstücken arbeiten)
  • so wenig wie möglich Nachschleifen (d.h. mit möglichst wenig Dreck und Manpower ans Werk)
  • Stückzahl 2-3 wirtschaftlich umsetzbar (d.h. kein Formenbau notwendig, sondern Freiraum-Entwürfe)
Nur dann ist es möglich, überhaupt so ein Angebot wie eine Hi-Q-Verkleidung oder ein EC-Custom-Aufsatz auszuarbeiten... oder sich mit verschiedenen Designs auszuprobieren anstatt sein ganzes Investment auf eine Friss-oder-Stirb-Form zu lenken, die dann keinen Anklang findet. Mit 100 Schleifstunden oder einer Laminat-Press-Whatever-Form als Grundlagentechnik, die sich erst nach 100+X gleichförmigen Exemplaren rentiert, braucht ein Einwicklungs-Handwerker das gar nicht erst zu starten in diesem Supersonderspezialradmarkt... dann geht das nur als private Liebhaberei... naja, oder mit Fördergeldverbraten.

Wenn ich meinen jetzigen Bauprinzipien folge (im Detail sicher etwas verfeinert), lässt sich so eine Quad-Saison-Verhüllung für 1,5-2,0T€ denken... D.h. man kriegt ein flexibles, individuelles, leises, einstiegsfreundliches, durchaus schnelles Velomobil auf Fully-Hi-Quad-Basis hin... unterhalb des Preislevels der Rumänien-"Massenware"... und nicht mal halb so schwer wie nen Podbike (welches in Sachen Sitz- und Einstiegsergonomie nicht wirklich komfortabler ist).
 
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Falls du es noch nicht gesehen hattest:
Wäre nicht auch eine Textilverkleidung mit Gitterrohrrahmen wie beim Arcus II möglich?

arcus-II-velomobile-from-fabric00005.jpg


Ok, bei kräftigem Wind wird ein- und aussteigen natürlich "interessant"...

Arcus-II-velomobile-from-Scotchlite-fabric-1280x640.jpg



 
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I think you can go much cheaper than that for a non structural simple shell for a trike or quad. Koskisen birch is 16.85€ a 1200x600 sheet in 1 mm, that is your skin. For the structure you could use 4 mm marine or exterior grade okoumé ply. A Maslow CNC machine with a workshop vacuum. Cartridge type epoxy glue, no mixing so relatively easy to use - yes it is very expensive but I wouldn't build again without it, time is money and it saves huge amounts of time.

The secret is in the design of the structure, you need to use pieces that slot together and which are self squaring. The structure also need localising "pins" for the body shell. The The Belgian trike is a good inspiration for the type of shape you can get:

20200513.jpg

The nose panel can be removable with different sized air entry for different seasons.

A simple yest elegant shape that can be put together in a couple of days by one person - 10 a month... If you are building a series simple building jigs pay for themselves very quickly, they can be cut from OSB or particle board.
 
Der Gitterrohrrahmen oben ist ein gutes Beispiel, wie man es nicht "individuell" hin kriegt. Diese ganzen Biegungen und Verschweißungen können nur günstig werden, wenn du x-fache Wiederholungen rund um CNC-Zuschnitte und Lehrenbau machst. Abweichung nahezu unmöglich. Wenn du nicht gleich wieder in 50iger Tranchen kalkulierst, bist du mit Speerholz wesentlich schneller am Ziel - und hast in etwa den gleichen Möglichkeitsraum bei (3D) Form und Gewicht... dabei sieht es ohne großen Lackieraufwand ggfs. bissl oldschool gegenüber Texilien aus, dafür hält es aber besser scharfen Kanten stand und ist auch in Sachen Oberflächenreibung ergiebiger - von der tragenden Eigenstabilität von dünnem Speerholz ganz zu schweigen...
 
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Search for 1931 Hudson Series T Boat-Tailed Sport Roadster

Auburn Speedster from the same period

Delahaye
 
Ein kurzer Einwurf: Vielleicht kann man hier auch die stitch-and-glue Methode aus dem Bootsbau anwenden? Dafür bräuchte man als "Werkzeug" im Wesentlichen nur ein paar Holzspanten als Gerüst und Schablonen für die Holzteile.
 
Ich finde den Ansatz eines sportlichen, individuellen Quad Roadsters inklusive 'günstiger als Rumänien' super und halte die gezeigten Einschränkungen für akzeptabel, denn das Konzept hat viele Vorteile - und sollte deshalb nicht mit schnellen Carbon Flitzern verglichen werden. Der Ansatz, in Sperrholz so zu konstruieren, dass individuelle Anpassungen immer drin liegen, ist ein erfreulicher Freiheitsgrad, gerade weil auf industrielle Fertigung verzichtet wird.
 
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Beim stitch and glue kann mann sich so einiges abkucken. So wie auch das Agilo. Ein ganz leichten winkel zwischen die linke und rechten deckel hälfte, an die seiten denn uberstand abschleifen, nur die naht zwischen die vordere nach unten gebogene seite ist dann massarbeit da die leicht gebogen verlauft. Quasi Sardinenbuchse mit deckel.
 
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