Trinitas - Ultra-lightweight, High-power (Aufblend)Scheinwerfer

[TimB]

Leider währte das Vergnügen nur rund 500 km, bis die Kunststoffhalterung durch Materialermüdung brach.
Eine verstärkte Ausführung würde nach meiner Einschätzung das Abbrechen lediglich auf einen späteren Zeitpunkt verschieben.

Spritzguss aus einem guten Material (30% GFK Füllung müsste schon reichen) und das hält ewig. 3D-Druck ist nichts für die Ewigkeit, nehmen wir nur als Handprototypen zum "befingern"

Gruß,

Tim

 

[Erdie]

Wenn man eine Halterung aus Aluminium konstruiert, könnten diese die Kühlung unterstützen, so dass man die Lampe bzw. Kühlkörper entsprechend kleiner halten kann. Wäre das ein Ansatz?

 

[Jack-Lee]

@TimB : Das ist abhängig vom Material Bei bewittertem PLA oder UV beschienen ABS magst du recht haben. PETG CF30 hingegen ist ziemlich dauerhaft.

@Erdie : So war die Lampe mal ausgelegt. Gab einen Halter von mir für die Montage am Lenker, dieser diente dann als "Kühlkörper". So konnte man die Lampe auf 30g drücken und hat trotzdem dauerhaft 10W Leistung verkraftet.

 

[dooxie]

Kunststoffhalterung durch Materialermüdung brach

Hier die Bilder dazu von Triatobil für @TitanWolf

 

[TitanWolf]

@dooxie : Danke für den Bilderupload - das hilft weiter.

@Triatobil : Eine Carbonhalterung würde eine gute Kombination aus niedrigem Gewicht bei hoher Belastbarkeit liefern, ist indess nach meinen optischen Ansprüchen für mich nicht in Serie oder überhaupt kostendeckend zu fertigen. Die Idee von @Kraeuterbutter , eine bestehende Flügelblattstruktur zu verwenden, wäre aufgrund der fehlenden Innenverlegungsmöglichkeit ebenfalls ungünstig für eine Hutzenlampe, welche bestenfalls keine sichtbaren Zuleitungen (Manipulationsgefahr) aufweist.

Wenn Du eine neue Halterung erhalten möchtest, welche deutlich robuster ausgelegt wird, sende ich diese Dir umgehend zu. Alternativ, falls Du die Halterung doch selbst fertigen möchtest, kann ich Dir die Rückerstattung der Halterungskosten anbieten - oder eine Anpassung der Zuleitungen, wie Du es via Unterhaltung erwähnt hast, wenn Dir das lieber ist. Alles kein Problem.

Spritzguss aus einem guten Material (30% GFK Füllung müsste schon reichen) und das hält ewig.

Welcher Spritzgusshersteller würde ~5-10 Stück zu einem vertretbaren Preis für ein günstiges Zubehörteil einer Lampe produzieren?

3D-Druck ist nichts für die Ewigkeit, nehmen wir nur als Handprototypen zum "befingern"

Die aus PETG gefertigten Aufnahmen der Lampe selbst (mit Querlochbohrung) sind trotz 3D-Druck problemlos über Jahre bis Jahrzehnte zu verwenden, solange keine mechanischen (externen) Beschädigungen auftreten. Bei der (in diesem Fall sehr hoch ausgefallenen - normalerweise ist die Hebellänge nur rd. 3 cm betragend) Finnenhalterung unterschätzte ich die wirkenden Kräfte auf der Hutze eines Velomobils - die Vibrations- und Spitzenbelastungen sind deutlich höher, als während des Finnendesigns angenommen. Das ist absolut meine Schuld, keine Frage.

Wenn man eine Halterung aus Aluminium konstruiert, könnten diese die Kühlung unterstützen, so dass man die Lampe bzw. Kühlkörper entsprechend kleiner halten kann. Wäre das ein Ansatz?

Das würde die Möglichkeit nehmen, die Lampe variabel einzusetzen: Neben dem dann notwendigen externen Gehäuse für die Elektronik und deren Montagenotwendigkeit (+10-12g) kommen Zuleitungen mit größerem Querschnitt (+2-8g, je nach üblicher Distanz), hinzu, außerdem ist keine Möglichkeit mehr gegeben, die Lampe als Helmlampe, mobile Taschenlampe oder Ähnlichem einzusetzen (was mit dem momentanen, vollintegrierten Aufbau problemlos möglich ist, auch dauerhaft - bei unter 55g Gesamtgewicht). Ganz zu schweigen von der Aluhalterung selbst und deren Masse..

Der "kleinere Kühlkörper" müsste weiterhin dem Außendurchmesser des Lampenvorderteils entsprechen, wenn eine integrierte Elektronik gewünscht ist. Daher habe ich für die "kompaktere" Lösung mit externer Elektronik ein Konzept in Entwicklung, welches weiterhin die mobile Nutzung auch ohne weiteren Kühlkörper ohne thermische Probleme bei 12W Leistung offeriert. Jedoch mit dem Nachteil (in meinen Augen) der externen Elektronik und zusätzlicher Litzen (Thermalüberwachung).

So konnte man die Lampe auf 30g drücken und hat trotzdem dauerhaft 10W Leistung verkraftet.

Das Originalfrontmodul "nackt, ohne alles" liegt bei ~24g, dazu kommt LED-Träger, Linsenoptik, Zuleitungsstück, Montageschraube.. das Set liegt dann bei 32,7g mit 5 cm Zuleitung, ohne Elektronik, Dichtmittel usw. - demnach nicht nutzbar. Mit den notwendigen Komponenten in einem Kunststoffminiaturgehäuse bei nur 25 cm Leitungslänge (für die Meisten zu wenig) liegt es dann bei 49g - jedoch ohne Kühlkörper.. Dazu eine Aluhalterung, welche zwangsläufig für den Dauerbetrieb notwendig ist.. demnach deutlich massereicher, als die aktuelle Lösung.

Daher ist das in Entwicklung befindliche "kleinere" Lampenmodul aufwändig bearbeitet und offeriert somit alle Funktionen der vollintegrierten Lösung - jedoch mit externer Elektronik. Dann inkl. kompaktem Kühlkörper.

@Alle Leser:
Für die anderen Anwendungsfälle einer kompakten Minilampe entwerfe ich bis zum dritten Quartal 2018 ein neues Lampenmodell, welches einen passend vergrößerten und CNC-bearbeiteten, aerodynamischen Frontkorpus offeriert und somit auf weitere Kühlkörper und externe Elektronikunterbringung grundsätzlich verzichten kann. Auch wird es keine reine Fernlichtfunktionalität bieten, sondern vielschichtiger sein. Viele der Lösungen bei Trinitas sind auf Basis des bereits bestehenden, vorgegebenen Frontmoduls umgesetzt worden, was etwaige Anpassungen an meine Ausstattungs- und Funktionswünsche deutlich schwieriger gestaltet hat. Trinitas behält einen Kühlkörper, sei es mit interner oder externer Elektronik. Da öffne ich kein neues Fass von Komplettredesigns, welche viele der Vorteile zunichte machen würden. Verschiedene Anwendungsfälle bedingen verschiedene Lampen - keine Ansammlung von Kompromisslösungen.

Viele Grüße
Wolf

 

[TimB]

ist ziemlich dauerhaft.

"ziemlich" - alle paar Zehntel ne Schweißnaht ist einfach nicht gut für die Lebensdauer, ist prozessbedingt.

Welcher Spritzgusshersteller würde ~5-10 Stück zu einem vertretbaren Preis für ein günstiges Zubehörteil einer Lampe produzieren?

Es gibt inzwischen gedruckte Spritzgusswerkzeuge für Kleinserien. Wäre Deinen handwerklich hergestellten Kunstwerken jedenfalls angemessener als diese Heißkleberskulpturen
Auch per SLS hergestellte Teile sind stabiler als die aus Homebrewdruckern.

über Jahre bis Jahrzehnte zu verwenden

Langzeiterfahrungen gibts eigentlich noch keine, wir haben hier aber vor allen Dingen Laserlithographiemodelle, die ganz schön alt aussehen, ohne UV direkt ausgesetzt gewesen zu sein.

solange keine mechanischen (externen) Beschädigungenlastungen auftreten.

Am Fahrrad? Äh, Stehrad, ja dann

Gruß,

Tim

 

[TitanWolf]

Hallo Tim,

Es gibt inzwischen gedruckte Spritzgusswerkzeuge für Kleinserien.

doch sind diese für Stückzahlen von 1-5 offenbar nicht rentabel. Und ich vermute, dass auch weiterhin nicht jeder Interessent die gleiche Lichtaustrittshöhe wünscht. Diesbezüglich war bei den letzten zwei Interessenten mit anderer Anforderung als einer Querbohrungsaufnahme bereits eine Abweichung von 50 mm+ vorhanden.. jede Halterung demnach mit einem eigens gedruckten Spritzgusswerkzeug herstellen lassen? Hmm, nein.

Auch per SLS hergestellte Teile sind stabiler als die aus Homebrewdruckern.

Korrekt.

Wäre Deinen handwerklich hergestellten Kunstwerken jedenfalls angemessener als diese Heißkleberskulpturen

Es ist jeder frei, sich sein für ihn ideales Halterungskonstrukt zu fertigen. Gerne auch aus Carbon laminieren oder in gedruckten Spritzgusswerkzeugen fabrizieren, wieso auch nicht?

Langzeiterfahrungen gibts eigentlich noch keine, wir haben hier aber vor allen Dingen Laserlithographiemodelle, die ganz schön alt aussehen, ohne UV direkt ausgesetzt gewesen zu sein.

Die chemischen und physikalischen Eigenschaften von PETG sind bekannt, bei einer Überdimensionierung von mehrere 100% gemessen am Lampengewicht sind keine Bauteilversagen zu erwarten. Glücklicherweise ist die Querlochaufnahme dennoch extrem leichtgewichtig (<4g), da kompakt designt.

Allerdings werde ich bei dem Wunsch nach "leichtgewichtiger Finnenhalterung" nicht mit 5mm Wand- und 7mm Bodenstärke beginnen - auch, wenn ich sicher bin, dass es dann hält. Das rächt sich halt. Das Finnendesign war ein Experiment, geringes Gewicht unter dem von @Kraeuterbutter vorgestellte Profil zu visualisieren, nicht mehr, nicht weniger.

Am Fahrrad? Äh, Stehrad, ja dann

Keine Ahnung, wo Du bei meiner Aussage etwas von Belastungen liest. Ich sprach von mechanischen Beschädigungen der Struktur: Wird eine Schraube deutlich zu fest angezogen, folgt Layerdelaminierung oder Spannungsrisse (wie auch bei jedem Spritzgussteil) auf dem Fuß - dann reicht es auch bei massiv überdimensionierten Kunststoffteilen zu konstruktivem Versagen.

Unterdimensionierung gemessen an den auftretenden Belastungen - wie bei der Finne aufgetreten - ist unabhängig von der Fertigungsart ein Ausfallgrund.

Deinen Vorschlag zur Spritzgussfertigung mit Faseranteil habe ich dankend vernommen, werde ihn indess nicht umsetzen. Es existieren von Supernova gefräste 3D-Aluminiumhalterungen mit Ausschnitten, Eloxierung und leichtgewichtigem Design, welche ich auf Wunsch mit einer Lampe offeriere und für welche eine Aufnahme der Lampe selbst als 3D-Druckteil kein Problem darstellt.

Diese sind winkeleinstellbar und in mehreren Modellen verfügbar. Wem demnach das Finnendesign nicht wichtig ist, wer mit der etwas verwirbelnderen Wirkung leben kann: Eine fertige, formschöne, passgenaue und robuste Halterungslösung steht zur Auswahl.

Viele Grüße
Wolf

 

[keepsmiling]

Es gibt inzwischen gedruckte Spritzgusswerkzeuge für Kleinserien.

Da steht was von maximal 100 Stück pro Form. Das wird wohl immer noch keiner Rentabilitätsrechnung standhalten. Der Zweck ist auch nicht, maximal 100 Stück Teile daraus zu produzieren und danach etwas anderes, sondern neue Entwürfe zu erproben und ggf. Designkorrekturen vornehmen zu können, ehe dann eine viel teurere Form aus Alu oder Stahl für die marktreife Serienproduktion erzeugt wird, an der dann die Wahrscheinlichkeit für notwendige Korrekturen erheblich geringer ausfällt.
Ich finde auch den Hinweis auf diese Möglichkeit sehr spannend und würde sehr gerne ein solch spezielles Produkt aus GFK als Hutzenlampenhalter einsetzen wollen, aber zu welchem Preis, wenn sich vielleicht 25 Abnehmer im Laufe eines Jahres finden würden? Und wer legt bis dahin die Investition aus? Es wird sich wohl niemand finden, der eine Spritzgußmaschine stehen hat und diese dann für kleines Geld jeweils zur Erzeugung eines einzelnen Teiles rüsten wird, damit @TitanWolf nicht auf Anhieb für die komplette Kleinserie in Vorleistung treten müßte. Es wäre auch kalkulatorischer Unfug.
Besser machen kann man es immer...in einer der vielen schönen Theorien.

 

[TitanWolf]

Hallo @keepsmiling ,

Das wird wohl immer noch keiner Rentabilitätsrechnung standhalten.

bei etwas komplexeren Bauteilen, welche Teil teuerer Produkte sind (im Bereich >1000€ und mit Einberechnung dieser Ausgaben von vornherein), evtl. schon. Die Halterungen indess bot ich für etwa 25-40€, je nach Aufwand und Anpassungen etc. an - komplett mit Montagematerial aus V2A, händisch zugeschnittenem Dichtgummi, händisch zugeschnittenem Moosgummi, dies, das, jenes.

Bei einer "Ideenäußerung"/positiven Kritik a la Kraeuterbutter waren etwa 6 Arbeitsstunden fürs erste Design, 12 Arbeitsstunden für die ersten zwei 3D-Drucke, 10 Arbeitsstunden für die weiteren Anpassungen und Überarbeitungen, 14 Arbeitsstunden für die überarbeiteten zwei Drucke und eine Arbeitsstunde für zerstörende Belastungstests (allerdings keine Schwingungs- und Vibrationstests, während es auf eine VM-Hutze geschraubt ist - dazu fehlt mir das VM..) inkl. Verlust der zwei geprüften Finnen zu investieren.

Das tat ich, weil mich diese Ausführung interessierte. Meine erste Ausführung a la zweimal 5 mm breite, mittig verstrebte Massivträger hat bei den zerstörerischen Tests neben Hammerschlägen, Spannungsrissen, dem Zerquetschen bis zum Platzen an verschiedenen Stellen bei 40°C und bei -17°C sowie dem abschließenden Abfackeln mit einem Bunsenbrenner deutlich länger/weiter standgehalten, wie auch zu erwarten war: Das Finnendesign hatte 2 mm Wandstärke und die Trägerplatte doppelt ausgelegt, um wechselbare Unterteile dazwischen zu legen (passend zum jeweiligen Rundungsgrad). Somit war die eigentlich tragende Basisplatte auch nur 2-3mm stark.

Was ich nicht tat, war: es an Rundungen zu verschrauben. Wie auch - ohne passende, massive Rundung. Nun, das ging schief. Sehe ich ein, allerdings sind Äußerungen a la "Carbonlaminatstrukturen" und "Spritzgussformen" sicherlich gut gemeint, jedoch vom Aufwand nochmals ein deutliches Stück weiter, intensiver, teurer (Material), unsinniger. Eben da sie mir keiner bezahlen wird. Nicht einmal dann, wenn ich die reinen Ausgabekosten verrechnen würde und die Arbeitszeit draufschenke.

Der Zweck ist auch nicht, maximal 100 Stück Teile daraus zu produzieren und danach etwas anderes, sondern neue Entwürfe zu erproben und ggf. Designkorrekturen vornehmen zu können, ehe dann eine viel teurere Form aus Alu oder Stahl für die marktreife Serienproduktion erzeugt wird, an der dann die Wahrscheinlichkeit für notwendige Korrekturen erheblich geringer ausfällt.

So sehe ich das auch. Diesen "Prototyp" habe ich mit dem 3D-Drucker entworfen, der Grund steht eins weiter oben.

Dass er nicht hielt, da die Vibrations- und Schwingungs-/Spannbelastungen durch das Aufschrauben nicht bekannt waren, ist unschön - noch unschöner wäre allerdings: Eine Spritzgussform für einen Kundenwunsch zu fertigen nach geschätzten Belastungswerten (da kein VM vorhanden, um es zu testen - und simulierende Rüttelmaschinen ebensowenig), dann einen teuren Abzug fertigen zu lassen - und dann festzustellen: Hält nicht, da die Belastungen höher ausfallen, als angedacht.

Ich finde auch den Hinweis auf diese Möglichkeit sehr spannend und würde sehr gerne ein solch spezielles Produkt aus GFK als Hutzenlampenhalter einsetzen wollen, aber zu welchem Preis, wenn sich vielleicht 25 Abnehmer im Laufe eines Jahres finden würden?

Es würden sich mit viel Glück zwei bis drei Interessenten für eine Hutzen-Trinitas im Laufe eines Jahres finden. Und von diesen zwei bis drei wollen alle zwei bis drei unterschiedliche Bauhöhen, Grundformen, Montagelösungen, Leitungsverlegungen und einiges mehr realisiert haben.

25 Stück in einem Jahr, so viele stelle ich nicht einmal in zwei Jahren her, meine eigenen inbegriffen.

Allerdings: Ich denke tatsächlich darüber nach, das Finnenmodell mit höheren Wandstärken und gleichen Aufnahmepunkten zu designen, etwas abzuändern, eine FEM-Analyse zu starten und das Ganze in karbonverstärktem PETG zu drucken. Wiegt dann anstelle von ~30g halt ~50g in 10 cm Lichtaustrittsoberkantenhöhe. Und wieso? Weil versagende Komponenten mich ziemlich ärgern.

.. damit @TitanWolf nicht auf Anhieb für die komplette Kleinserie in Vorleistung treten müßte. Es wäre auch kalkulatorischer Unfug.

Der Trinitas-Lampenbau ist ohnehin Unfug, ein Enthusiastenprodukt von mir für mich, welche u.A. nutzbar von -40°C bis +70°C Umgebungstemperatur ohne Defekte, (die folgenden Einsatzszenarien werden nicht von mir freigegeben - ergo: auf eigene Gefahr! Für Defekte bin ich nicht verantwortlich! Derartige Handhabung würde ich bedenkenlos durchführen bei meinen eigenen Lampen, kann jedoch keine Garantien/Gewährleistungen übernehmen, wenn jemand dies gerne mit seinen Lampen machen möchte) nutzbar bis in 10 Metern Wassertiefe, nutzbar in leichten Säuren, welche die Optik und Polyolefine nicht angreifen (mit Steckverbinder außerhalb der Säure), nutzbar als Fußball, während sie ohne Akku quer über das Feld gekickt wird, nutzbar an crashenden Drohnen ohne Schutzgehäuse, .. Ich würde meine Lampe auch quer durch den Raum an die Wand pfeffern und stark davon ausgehen, dass sie weiterhin funktioniert, ohne, dass größere Mängel auftreten (gut, undicht könnte sie evtl. werden - und optische Mängel sind ohnehin dann vorhanden).

You see, some things are not advertised.

Daher: Mich pro Lampe für 25€ regulären Halterungspreis vier Stunden hinzustellen (plus 24h Aushärtezeit, dem Reinigen der Formen, dies, das..) und perfektionistisch mit Kontrollzwängen aus CFK mit einer Lage Aramid mittig optisch ansprechende, nahezu unzerstörbare und aerodynamisch glatte Halterungen für beliebige Hebelarmlängen/Lichtaustrittshöhen zu designen und umzusetzen.. nein, einfach nur nein. Auch nicht für 40€. Für keinen Preis der Welt. So etwas mache ich maximal für mich selbst und das wars.

Besser machen kann man es immer...in einer der vielen schönen Theorien.

Absolut richtig. Und für mich ist dieses Projekt, abgesehen von der Variante mit kleinem Kühlkörper und externer Elektronik (bei Beibehaltung aller Premiumfeatures) entwicklungstechnisch endgültig abgeschlossen. Kein Entwicklungsbudget, keine Auslagen, keine Vorleistungen mehr dafür. Dazu habe ich genug neue Lampenprojekte im Kopf, welche der Realisierung bedürfen.

Viele Grüße
Wolf

 

[Kraeuterbutter]

Eine Carbonhalterung würde eine gute Kombination aus niedrigem Gewicht bei hoher Belastbarkeit liefern, ist indess nach meinen optischen Ansprüchen für mich nicht in Serie oder überhaupt kostendeckend zu fertigen. Die Idee von @Kraeuterbutter , eine bestehende Flügelblattstruktur zu verwenden, wäre aufgrund der fehlenden Innenverlegungsmöglichkeit ebenfalls ungünstig für eine Hutzenlampe, welche bestenfalls keine sichtbaren Zuleitungen (Manipulationsgefahr) aufweist.

also zuerst tuts mir mal leid, dass
a) die gedruckte Version sich als nicht stabil genug herausgestellt hat
b) die Form, für die ich so plädiert habe, mit ein Grund dafür ist
c) viel Arbeit dadurch entstanden ist

den obigen Satz will ich aber trotzdem nochmal kurz aufgreifen...
"bestehende Flügelblattstruktur .... fehlende Innenverlegungsmöglichkeit"

ist dem so ?
die "Massenfertigung" (5 oder mehr Stück) jetzt mal außen vor....

woran ich - jetzt als Einzelkämpfer - denken würde:
ein RC-Heli-Rotorblatt !
das ist
a) aus GFK/Carbon
b) hält viel aus... im RC-Heli muss so ein Rotorblatt-Spitze aerodynamische Windlasten von bis über 600km/h aushalten, das sogar mit Anstellwinkel - und da hängt ein 5kg Heli dran und laufen bis über 5000Watt durch den Motor
c) Rotorlbätter sind innen hohl, bzw. haben innen einen "Schaum"... also innen verlegte Leitungen, vor allem für gerademal 10Watt sollten kein Problem darstellen..

wie würde ich mir das als Einzelkämpfer vorstellen ?

Haube oben mit Folie zum Schutz abkleben...
an der Stelle, wo die Lampe hinkommen soll: mehrere Lagen Kohlefaser drauflaminieren
die abgeschnittene Rotorblattspitze (am Fusse angeschliffen) - stumpf draufkleben
den Fuss dann mit Kohlefaserrovings umwickeln und so verstärken - mit Baumwollflockengemisch schöne Rundung und nochmal mehr Festigkeit erzeugen

wenn ausgetrocknet, die so perfekt auf die Rundung der Haube oder Hutze passende Kohlefaserplatte an den Rändern beschneiden
dann die entsprechenden Löcher bohren, für Kabeldurchführung/Schraubbefestigung

oben am Ende des Rotorblattes braucht es dann einen "Adapter", wo Rotorblatt-Ende mit Trinitas verbunden werden kann...
kann eventuell ein 3D-Druckteil sind, das stabil genug hierfür ausgelegt ist - wäre ja recht klein, wenig Bauhöhe

was sich eventuell ebenfalls eignen könnte (und wenn mans - statt gebrauchte Rotorblätter - neu kauft billiger): CFK-Paddel für RC-Heli...
hier sieht man: innen hohl:

entsprechend bearbeiten

eventuell könnten aber auch von einem größeren RC-Heli die vollsymetrischen Heckrotorblätter tauglich und groß genug sein:

also so würde ich es glaube ich probieren... keine Varianten für @TitanWolf und Massenfertigung..
sondern für den Bastler, der sich die Elektronik von Titanwolf machen lässt, und dann selber eine Halterung basteln will, ohne Formenbau

 

[keepsmiling]

Der Trinitas-Lampenbau ist ohnehin Unfug, ein Enthusiastenprodukt von mir für mich...

So gesehen ist alles, was Spaß macht und innere Zufriedenheit erzeugt, Unfug, auch Velomobilfahren...und alles nach Rentabilität zu bewerten halte ich (auch wenn mein letzter Post komplett anders klingt) für den allergrößten Unfug, den sich Menschen haben einfallen lassen.
Ich wollte Dir bloß ein wenig moralischen Zuspruch zuteil werden lassen, weil ich mir durchaus vorstellen konnte und kann, was für einen großen Aufwand an Zeit und "Hirnschmalz" Du investiert hast, ehe das dabei herauskommen konnte, was Du hier bisher so alles präsentiert hast.
Auch wenn ich die ganzen Anregungen, die von anderen Schreibern darauf folgten keineswegs negativ aufgefasst habe - sie, im Gegenteil, mit Interesse verfolgt habe - so dachte ich mir, daß das dennoch für Dich auch sehr frustrierend sein muß, statt Anerkennung fast nur Kritik zu ernten, wenn auch durchaus konstruktive (solche schätze ich sehr, es mögen die Kritiker das also bitte nicht als Vorwurf verstehen!). Deine sachlichen und teils selbstkritischen (noch so etwas, das nicht so viele Menschen "können") Reaktionsweisen darauf sprechen überdies sehr für Dich. Also mach weiter solchen Unfug, solange es Dir nur Freude macht!

 

[Erdie]

Es soll sogar Velomobilfahrer geben, die erhebliche Zeit in die Konstruktion von Solarzellen investieren, obwohl sie selbst nur kurze Strecken fahren geschweige denn genügen Akkus herumliegen haben. Das ist echt "crazy" ..

 

[Sturmvogel]

Ich find den Faden inzwischen ziemlich abgefahren.

Meine Trinitas in der Nase macht ein tolles Licht und meine Nachtfahrten wesentlich entspannter.

Die Konfiguration mit Verkabelung, Taster, Schnittstelle zum alten Bordnetz sind stringent und narrensicher entworfen und umgesetzt worden.

Ich bin dankbar, so am Perfektionismus und Elan von @TitanWolf partizipieren zu können.

 

[TitanWolf]

Hallo @Kraeuterbutter ,

c) Rotorlbätter sind innen hohl, bzw. haben innen einen "Schaum"... also innen verlegte Leitungen, vor allem für gerademal 10Watt sollten kein Problem darstellen..

die Leitungen sind grundsätzlich das geringfügigere Problem - Steckverbinder sind, was schwierig nach innen zu verlegen ist. Gerade, da die Biegung der Steckverbinder, um sie seitlich in eine Finne hineinzuverlegen, einen gewissen Raum bedingt (in der Finne). Da helfen alle Tricks nichts - die einzige sinnvoll zu fertigende Lösung wäre: Leitungen durchziehen und hinterher verlöten.
Dann hat es sich mit der weiteren Nutzung in anderen Einsatzzwecken jedoch endgültig, denn "einfach mal" von der Finne demontieren, um die Lampe andersweitig zu verbauen, das ist dann nicht drin. Mich persönlich würde das massiv stören.

a) die gedruckte Version sich als nicht stabil genug herausgestellt hat
b) die Form, für die ich so plädiert habe, mit ein Grund dafür ist
c) viel Arbeit dadurch entstanden ist

Du bist nicht dafür verantwortlich, was ich unternehme, keine Sorge.

Haube oben mit Folie zum Schutz abkleben...
an der Stelle, wo die Lampe hinkommen soll: mehrere Lagen Kohlefaser drauflaminieren

Dazu braucht es das Velomobil vor Ort - neben dem Wissen darum, an welcher Stelle die Lampe montiert werden soll, welche Rundung exakt an dieser Stelle auftritt usw. usf.

oben am Ende des Rotorblattes braucht es dann einen "Adapter", wo Rotorblatt-Ende mit Trinitas verbunden werden kann...
kann eventuell ein 3D-Druckteil sind, das stabil genug hierfür ausgelegt ist - wäre ja recht klein, wenig Bauhöhe

Wenn die Innenverlegung von oben erfolgen soll (was die Schwierigkeit zusätzlich steigert), kannst Du keinen Adapter über diese winzige Hohlkammer legen - ansonsten sind die Radien für die Zuleitung zu klein und eine Winkelverstellbarkeit der Lampe nicht mehr gegeben. Da müsste demnach Abstand eingehalten werden - oder die Einführung weiterhin seitlich vorgenommen werden.

also so würde ich es glaube ich probieren... keine Varianten für @TitanWolf und Massenfertigung..
sondern für den Bastler, der sich die Elektronik von Titanwolf machen lässt, und dann selber eine Halterung basteln will, ohne Formenbau

Da ist nichts einzuwenden.

Hallo @keepsmiling ,

So gesehen ist alles, was Spaß macht und innere Zufriedenheit erzeugt, Unfug, auch Velomobilfahren..

das sehe ich anders, doch liegt die Betonung wohl auf "was Spaß macht". Und der Zustand ist arg relativ.

und alles nach Rentabilität zu bewerten halte ich (auch wenn mein letzter Post komplett anders klingt) für den allergrößten Unfug, den sich Menschen haben einfallen lassen.

Nun, wenn der relative Zustand weiter oben fraglich ist, bleibt nur die Rentabilität.

Ich wollte Dir bloß ein wenig moralischen Zuspruch zuteil werden lassen ..

Danke, doch ..

.. so dachte ich mir, daß das dennoch für Dich auch sehr frustrierend sein muß, statt Anerkennung fast nur Kritik zu ernten ..

.. ist es absolut nicht frustrierend, wenn positive Kritik aufkommt. Bloß: wenn ich klarstelle, dass ich keine Carbonpantschereien oder Formenbau beginne, für etwas, welches ein höchst variables und von Interessent zu Interessent komplett unterschiedliches Anspruchsfeld (ergo: Einzelstückfertigung) abdeckt, dann sollte das auch akzeptiert werden.

Deine sachlichen und teils selbstkritischen (noch so etwas, das nicht so viele Menschen "können") Reaktionsweisen darauf sprechen überdies sehr für Dich.

Zuviel des Lobes.. Ich empfinde positive Kritik und die Schilderungen zu etwaigen Carbonfinnenideen gut, doch werde ich derartiges nicht anbieten, da weder mein Tätigkeitsfeld, noch mein Interessenfeld. Selbiges für Spritzguss. Es existieren so viele Lampenhalterungen auf dem Markt, leichtgewichtige, teils sogar aus CFK oder in CFK-Optik - einen Adapter für die Montage von Trinitas zu entwerfen ist zumeist kein Problem und so etwas setze ich nach Rücksprache auch um.

Also mach weiter solchen Unfug, solange es Dir nur Freude macht!

Tue ich doch - bloß passt das halt nicht zum Trinitas-Thread.

Hallo Heiner,

Ich find den Faden inzwischen ziemlich abgefahren.

so negativ sehe ich das Ganze nicht, doch ist bei Einzelstück-Halterungsentwicklungen für mich eine Grenze erreicht, bei welcher ich sage: Das biete ich nicht an.

Meine Trinitas in der Nase macht ein tolles Licht und meine Nachtfahrten wesentlich entspannter.

Die Konfiguration mit Verkabelung, Taster, Schnittstelle zum alten Bordnetz sind stringent und narrensicher entworfen und umgesetzt worden.

Das freut mich sehr, wenn mein Lämpchen bei Dir gute Dienste leistet.

Ich bin dankbar, so am Perfektionismus und Elan von @TitanWolf partizipieren zu können.

Danke.

Viele Grüße
Wolf

 

[Kraeuterbutter]

so dachte ich mir, daß das dennoch für Dich auch sehr frustrierend sein muß, statt Anerkennung fast nur Kritik zu ernten, wenn auch durchaus konstruktive

das seh ich im Forum nicht so...
DanielDüsentrieb haftet hier an, der Velomobil-zauberer zu sein..
und bei Elektronik (und Rohloff-Bohrungen ) ist das hier im Forum wohl TitanWolf...

das es an Lob hier im am Forum mangelt würde ich bezweifeln, sie Threads auch zu anderen Themen...

Kritik - oder wie ich es in meinem Fall nenen will: Anregungen (weil als kritisiert will ich da nix verstanden wissen) - löscht ja nicht das vielfach hier im Thread geäußerte Lob aus...


@TitanWolf:
Anformung an Velomobilhaube, CFK-Pantscherei, ... ==> natürlich: ich meinte ja auch: die Lösung für Selbstbastler.. klar kannst du das nicht machen, da so ja individuelle Halterungen entstehen..

ich meinte nur: dass es generell nicht möglich wäre kabel durch fertige Struktur (Rotorblätter, etc.) zu führen

wegen STeckverbindung: muss die AUSSEN am Velomobil sein ?
kann die nicht auch innen liegen ?
2mm Goldies z.b.
die kann man auch durch kleine Öffnungen noch "durchfädeln"

oder: wenn man eh schon 2-3 Löcher für eine Verschraubung an der Hutze geschaffen hat:
wieso dann nicht auch gleich noch einen Stecker einlaminieren ? (oder 2 goldi-buchsen)
die Gegenstücke könnte man dann beim Laminieren der "Grundplatte" bereits mit-einlaminieren in die Halterung..

sprich: Halterung aufsetzen = Steckerverbindung wurde hergestellt, und dann mit Schrauben noch fixieren

nochmals: individuallösungen...
denke da an Steckverbindungen von Tragflächen bei Modellflugzeugen - hab ich auch schon mal mit 4mm Goldies für 2 Motorgondeln bei einer 2-Mot so verbaut

mich juckt es langsam, das für mich selber zu probieren an meinem Evo-K
was kostet nochmal eine Trinitas ?

 

[keepsmiling]

das seh ich im Forum nicht so...

Ich schrieb halt nicht vom Forum allgemein, sondern bezog mich ausschließlich auf diesen Thread hier. Da hat Wolf Nächte lang gebastelt und die meisten Reaktionen waren halt, etwas überspitzt zusammengefasst: "Lampe zwar toll, aber geht das nicht anders: Kühlrippen gefallen mir nicht und Hutzenhalter gefällt mir nicht / nicht aerodynamisch genug, nicht plug and play genug... und ist eh im falschen Verfahren erzeugt, kann ja nicht halten". Also Kritik oder Anregung...Interpretationssache.
Wie gesagt, ich empfinde Deine Vorschläge als durchaus konstruktiv und Du hattest klar gestellt, daß es nur Deine persönlichen Vorstellungen waren und sind, wie Du es gerne hättest...nur halt eben lieber: anders.
Ich kann das verstehen, alles in Ordnung.
Ich bin schon sehr auf die nächsten Lampen-Entwicklungen von Wolf gespannt.

 

[TimB]

Bloß: wenn ich klarstelle, dass ich keine Carbonpantschereien oder Formenbau beginne, für etwas, welches ein höchst variables und von Interessent zu Interessent komplett unterschiedliches Anspruchsfeld (ergo: Einzelstückfertigung) abdeckt, dann sollte das auch akzeptiert werden.

doch ist bei Einzelstück-Halterungsentwicklungen für mich eine Grenze erreicht, bei welcher ich sage: Das biete ich nicht an.

Aber genau das machst Du doch? Halt leider nicht so haltbar wie möglich. Wegen der Kosten: überleg mal, Henning wär die Lampe beim Wegbrechen kaputtgegangen - Du hättest ihm die Lampe also nochmal bauen dürfen, für lau. Das ist es doch echt nicht wert.

Da hat Wolf Nächte lang gebastelt und die meisten Reaktionen waren halt, etwas überspitzt zusammengefasst:

Ich hatte es mir verkniffen, hier:

Die Vorderkanten der Halterung sind übrigens abgerundet für optimale Aerodynamik - belastbar ist dieses Design mit etwa 320g ohne Einbußen bei erfolgenden Vibrationen/Erschütterungen, die Lampe wiegt in gegebenem Fall lediglich ~70g:

anzumerken, daß die Auslegung unzureichend ist. Dabei wäre mir wohl auch ein Hinweis auf die Optik der 3D-Druckteile entwischt

doch sind diese für Stückzahlen von 1-5 offenbar nicht rentabel.

Dafür gibt es dann andere Prototypenverfahren und die passenden Firmen beraten Dich gerne. Der Vorteil ist, daß die Form preiswert ist und die Teile dieselben Materialeigenschaften aufweisen wie aus einem Mehrnest-Serienproduktionswerkzeug. Damit kann dann die Festigkeit berechnet bzw. simuliert und auch bei 50 Stk garantiert werden. Rentabel ist das übrigens z.B. für medizintechnische Produkte - in die Klasse würde ich Deine Kreationen auch einordnen. Immenser (notwendiger) Aufwand für kleine Stückzahlen, für die die Kunden dann auch gerne mehr bezahlen.

Kein Prototypenhersteller drückt Dir ein FDM-Bauteil in die Hand und sagt, das hätte ausreichend mechanische Belastbarkeit für den hatren Alltag. Da wird immer darauf hingewiesen, daß die verwendeten Filamente den Namen des Werkstoffs nur tragen, damit der Nutzer die erwartbaren Eigenschaften in etwa abschätzen kann, aber keinesfalls damit rechnen darf, die Datenblattwerte irgendeines Spritzgußkunststoffs zu erreichen.
Und sei ehrlich, wenn Du Deine Arbeitszeit rechnen würdest...

waren etwa 6 Arbeitsstunden fürs erste Design, 12 Arbeitsstunden für die ersten zwei 3D-Drucke, 10 Arbeitsstunden für die weiteren Anpassungen und Überarbeitungen, 14 Arbeitsstunden für die überarbeiteten zwei Drucke und eine Arbeitsstunde für zerstörende Belastungstests (allerdings keine Schwingungs- und Vibrationstests, während es auf eine VM-Hutze geschraubt ist - dazu fehlt mir das VM..) inkl. Verlust der zwei geprüften Finnen zu investieren.

...wären professionell gefertigte Einzelteilanfertigungen locker drin gewesen. Und sei es ein SLS-PA-Teil, das Du selbst aufs gewünschte Finish polierst und lackierst statt eigener, ineffizienter (12 Arbeitstunden für 2 Teile?) und unschöner 3D-Drucke zu verbauen.

Du hattest ja auch schon Produkte anderer Hersteller entkernt und mit eigener Technik ausgestattet: Da waren die Gehäuse top! Waren ja auch keine Chinamannplastiklampen Von diesem optischen Standard aus gesehen fallen die FDM-Teile halt stark ab.

Gruß,

Tim

 

[TitanWolf]

Hallo @Kraeuterbutter ,

ich meinte nur: dass es generell nicht möglich wäre kabel durch fertige Struktur (Rotorblätter, etc.) zu führen
wegen STeckverbindung: muss die AUSSEN am Velomobil sein ? kann die nicht auch innen liegen ? 2mm Goldies z.b. die kann man auch durch kleine Öffnungen noch "durchfädeln"

dort wurden bereits 2mm Goldkontaktstecker verwendet (und 0,8mm Goldkontaktstecker), ebenfalls wurden sie versetzt angeordnet, um den Querschnitt gering zu halten. Dennoch bedingt das mindestens eine 5,5mm Bohrung, um die Leitung "um die Ecke" legen zu können, da schützender Schrumpfschlauch die Biegeradien erhöht. Bei nachträglicher Verlötung würde auch eine 4-4,5mm Bohrung ausreichen.

Vergiss nicht, dass es von der Einführungsöffnung seitlich einen 90° Winkel einlegen muss. Bei Einführung von oben indess nicht - doch muss dann ausreichend Raum im Adapter vorhanden sein.

oder: wenn man eh schon 2-3 Löcher für eine Verschraubung an der Hutze geschaffen hat:
wieso dann nicht auch gleich noch einen Stecker einlaminieren ? (oder 2 goldi-buchsen)
die Gegenstücke könnte man dann beim Laminieren der "Grundplatte" bereits mit-einlaminieren in die Halterung..

Das nimmt der Lampe indess jede Möglichkeit auf Demontagemöglichkeit und andere Verwendung. Wenn Dir irgendetwas mit der Hutzenfinne kollidiert und diese zerschmettert: Leitung kappen resp. ganze Finne samt Leitungen durchtrennen, um die Lampe (mit dann kürzerer Zuleitung) erneut anzubinden. Es ist nicht das, was ich als "vielseitig" betrachte. Möglich ist es sicherlich. Auch habe ich eine derartige Lösung bereits experimentiell umgesetzt (mit MPX-6Poler, um ein Umdrehen ohne Änderungen der Ansteuerung zu ermöglichen, a la Magnethalterung nach Deinem Wunsch - lediglich die zwei Taster steuern dann jeweils das andere Ende der Lampe an), allerdings gestaltet dies die Lampe und Finne zu einer unlösbaren Einheit.

mich juckt es langsam, das für mich selber zu probieren an meinem Evo-K
was kostet nochmal eine Trinitas ?

Warte, bis ich die Trinitas mit externer Elektronik vorstelle. Du störst Dich ja an den größeren Finnen. Mir persönlich gefallen sie sogar besser, aber jedem seine Vorlieben.

Hallo @keepsmiling ,

Also Kritik oder Anregung...Interpretationssache.
Wie gesagt, ich empfinde Deine Vorschläge als durchaus konstruktiv und Du hattest klar gestellt, daß es nur Deine persönlichen Vorstellungen waren und sind, wie Du es gerne hättest...nur halt eben lieber: anders.

keine Sorge, ich sehe die Äußerungen hier nicht als Angriff (außerdem: wie ich es umsetze, entscheide immer noch ich - und Vorschläge sind vollkommen OK).

Das "ganz anders würde es mir aber besser gefallen" wundert mich allerdings schon: Ich habe die Lampenkonstruktion nach meinen Vorstellungen umgesetzt. Sie muss mir gefallen. Wenn jemand kein Interesse an ihr hat, weil ihm dies und jenes nicht passt - ist doch kein Problem, er muss sie nicht bestellen! Er sollte indess respektieren, dass mir diese Konstruktion mehr zusagt, als seine eigenen Vorstellungen es würden. Wie oben erwähnt: Vorschläge sind vollkommen OK, viele wurden sogar funktionsseitig umgesetzt. Konstruieren tue ich es dennoch für mich, nicht nach Kundenwünschen. Dass sich die Kundenwünsche und meine Vorstellungen zu hohen Prozenten überschneiden, ist ein netter Nebeneffekt - jedoch nicht meine Hauptabsicht.

Da ich jedoch ungerne X-mal exakt das Gleiche aufbaue und gerne experimentiere, experimentiere ich auch gerne mit anderer Personen Ansichtsweisen. Das bedeutet nicht, dass ich diese übernehme oder gar gutheiße - doch jedes umgesetzte Teil, sei es erfolgreich oder erfolglos erweitert die Kenntnis über Konzepte, Umsetzung, Möglichkeiten, Materialien..

Wenn jemand nun lieber etwas "ganz anderes" haben möchte.. nun: Ich bin kein Auftragsfertiger, welcher grundsätzlich alles auf Zuruf fertigt, was immer dem Interessenten ins Hirn schießt. Dies tue ich nur unter zwei Bedingungen: 1) ich finde die Vorstellung selbst interessant (auch, wenn diese mir persönlich nicht zusagen muss!) und experimentiere damit und 2) ich kann mir vorstellen, dass die Umsetzung für mich neues Wissen, interessante Erkenntnisse, weitere Lösungswege aufzeigt.

Das bedeutet: Meine Zeit ist mit Geld nicht bezahlbar. Ich fertige nicht -alles- und ich fertige auch nicht -grundsätzlich-. Ob ich fertige, entscheide ich im Einzelfall. Anfragen kann indess jeder, da habe ich auch nichts gegen.

Wer demnach Vorstellungen hat, welche nicht mit meinen eigenen konform gehen, welche auch nicht mein Interesse wecken oder welche ihm als besser erscheinen, als meine eigene Umsetzung: Nun, dann sind alle Wege offen, dass er sich selbst an eine Umsetzung begibt und diese nach seinen eigenen Vorstellungen frei und ohne Einwände konstruieren kann! Finde ich sogar gut, wenn er dies tut, denn ich betrachte auch gerne die Resultate der Projekte Anderer mit Interesse, auch, wenn deren Umsetzung meinen Vorstellungen evtl. nicht entspricht.

Hallo Tim,

Aber genau das machst Du doch?

Nein? Ich setzte für mich eine Finnenkonstruktion nach @Kraeuterbutter s vorherigen Einwänden um, um etwas zu experimentieren. Dass diese letztendlich bei Henning landete, lag hauptsächlich daran, dass er sie gerne haben wollte. Mein Plan war, ihm meine erste Doppelträgerkonstruktion zuzusenden und ihm die erste Generation der Finne (welche zu hoch gewesen wäre) kostenfrei beizulegen. Nachdem er aber gerne eine kürzere Finne verwenden wollte, resp. der Lichtaustrittsoberkantenaspekt nochmal zu überarbeiten war, landete demnach die hierauf modifizierte, kürzere Variante im Paket.

Halt leider nicht so haltbar wie möglich.

Dafür so leichtgewichtig wie aus faserfreiem Kunststoff möglich. Wenn ich etwas so "haltbar wie möglich" als Lampenhalterung fertigen wollte, wäre es aus 4mm Edelstahlblech, gekantet, verschweißt und so weiter. Nicht aus PETG gedruckt.

@OldMax erhält z.B. eine solche HiLight-Lampenhalterung aus 3mm Edelstahlblech, da die ursprüngliche Gehäuselösung von @Jack-Lee auch nach großflächigen Verstärkungen und Neuaufnahme immer weiter zerbröselte (ABS ist ein Scheißmaterial). Die neue Halterung zerbröselt gewiss nicht, da der Schwerpunkt auf Haltbarkeit liegt. Gewicht erst an dritter oder vierter Stelle. @OldMax : Die Lampe geht Montag in die Post an Dich.

Demnach: Wenn etwas bis ans Maximum und unter jedem Einsatzzweck haltbar sein soll, sorge ich dafür, dass es haltbar ist. Bei dem Finnendesign ging es mir jedoch um andere Aspekte.

Wegen der Kosten: überleg mal, Henning wär die Lampe beim Wegbrechen kaputtgegangen - Du hättest ihm die Lampe also nochmal bauen dürfen, für lau. Das ist es doch echt nicht wert.

Lach, ich habe schon fertig aufgebaute Lampen und gerade erst in vielen Arbeitsstunden fertig laminierte CFK-Teile gegen die Wand gepfeffert, auf der Drehbank entkernt oder zerfräst/zerflext, um zu sehen, was sie aushalten oder wo die Schwachstellen liegen. Was etwas wert ist, ist relativ..

Auch: Selbst, wenn er mit der Finne bei einer Durchfahrt unter einem Trailer hängen bliebe, würde das die Lampe nicht endgültig zerstören. Es würde die Zuleitung evtl. abreißen und das Gehäuse lädieren, das wars. Und ich gehe davon aus, dass die Art und Weise, wie ich die sehr seltenen Reklamationen bearbeite, bei Henning nicht für Ärger sorgen würde.

So habe ich ihm hier auch angeboten, die gewünschten Änderungsarbeiten als Ersatz für die Halterung (er möchte evtl. seine eigene Halterung konstruieren) durchzuführen, ohne überhaupt zu wissen, was er sich da vorstellt. Ob ich das Risiko eingehe, liegt demnach bei mir, nicht bei Deinen Ansichten von meiner investierten Arbeitszeit.

Ich hatte es mir verkniffen, hier:
anzumerken, daß die Auslegung unzureichend ist. Dabei wäre mir wohl auch ein Hinweis auf die Optik der 3D-Druckteile entwischt

Nun, meine Tests beinhalteten wie weiter oben erwähnt keine Verschraubung auf einer gerundeten Oberfläche und keine persistenten Vibrationen/Stöße/Erschütterungen. Dass es dadurch zerbröselt ist, ist schade, jedoch eine wertvolle Information.

Die Optik von 3D-Druckteilen gefällt mir sehr gut. Das ist die Hauptsache. Ich zwinge Dich sicherlich nicht, Druckteile von mir zu ordern.

Dafür gibt es dann andere Prototypenverfahren und die passenden Firmen beraten Dich gerne.

Brauche ich nicht, danke. Was ich anbiete und was nicht, das schrieb ich bereits.

Kein Prototypenhersteller drückt Dir ein FDM-Bauteil in die Hand und sagt, das hätte ausreichend mechanische Belastbarkeit für den hatren Alltag.

Richtig, ändert indess nichts daran, dass diese Bauteile Belastungen auch auf lange Sicht standhalten können und nicht grundsätzlich nach X Jahren zum Strukturversagen verdammt sind.

Und sei ehrlich, wenn Du Deine Arbeitszeit rechnen würdest..

Dann was genau? Was willst Du mir damit sagen? Der Lampenbau ist ohnehin keine Tätigkeit, welche ich aus Profitzwecken durchführe - weshalb ich sie auch nur noch von Zeit zu Zeit offeriere.

Denkst Du ernsthaft, ich habe vor, hier massenweise derart aufwändig konstruierte Lampen zu verkaufen? Dann irrst Du Dich. Im Gegenteil: Jeder, welcher eine Lampe von mir erhält, hatte großes Glück in dem Bezug. Ich sage genügend Interessenten ab.

..wären professionell gefertigte Einzelteilanfertigungen locker drin gewesen. Und sei es ein SLS-PA-Teil, das Du selbst aufs gewünschte Finish polierst und lackierst statt eigener, ineffizienter (12 Arbeitstunden für 2 Teile?) und unschöner 3D-Drucke zu verbauen.

Da steckt kaum weniger Zeit drin, dafür jedoch die zehnfachen Materialkosten. Was denkst Du denn, wie ein Perfektionist ein Teil auf das gewünschte Finish poliert? Dass das mal eben fünf Minuten in Anspruch nimmt? Oder die Lackierung?

Auch: Wo wären die locker drin gewesen? In den paar € für eine Halterung? Wären sie nicht, nicht einmal arbeitszeitseitig. Ist Dir bewusst, dass 95% der Interessenten überhaupt keine Halterung wünschen, abgesehen von der Querlochbohrung, welche problemlos hält?

Du hattest ja auch schon Produkte anderer Hersteller entkernt und mit eigener Technik ausgestattet: Da waren die Gehäuse top!

Ich habe sie entkernt, weil eine Rauten-Zulässigkeit eingelasert ist.. Das Gehäuse finde ich nicht wirklich toll oder sinnvoll (im Inneren) aufgeteilt. Viel zu massereich für die Kühlmöglichkeit der Oberfläche und die Wärmeableitung ist ein Graus (im Original schon und ohne meine handgefertigten Modulkomponenten sowie professionelle Materialien im Inneren auch nach Modifikationen).

Auch: Wenn Dir die Trinitasgehäuse nicht gefallen, was genau willst Du hier bewirken? Ich ändere das Konstruktionskonzept sicherlich nicht, da sie für mich ansprechend und alle Anforderungen erfüllend umgesetzt ist. Das Einzige, was ich noch bei Trinitas Gehäusekonzept tue, ist ein Modell mit externer Elektronik und kleinerem Kühlfinnendesign zuende zu bringen, da dies für einige meiner (und evtl. der Interessenten-)Einsatzzwecke hilfreich ist.

Von diesem optischen Standard aus gesehen fallen die FDM-Teile halt stark ab.

Ansichtssache. Ich halte das fein strukturierte 0,1mm Layer Druckdesign für sehr ansprechend.

Viele Grüße
Wolf

 

[OldMax]

Wie soll ich´s sagen?
Es wird Winter, es wird dunkel.
Und die besch... Ersatzfunzel, der man in einem Aluminium-Hochglanzladen gesagt hatte, sie sei eine ganz tolle Fahrradleuchte, kann endlich wieder dorthin, wo sie am besten nie heraus gekrochen wäre.
Endlich wieder richtig gutes Licht!

 

[TitanWolf]

Brauchst Du am VeLoni noch ein Fernlicht abseits des Kombinationslichts?

Viele Grüße
Wolf