Teile aus dem 3D Drucker

Ich muss zugeben, dass ich mich mit den verschiedenen Materialien nicht so auskenne. Ich hab solche kleinen Neodym-Magnete, die aus gesintertem Material sind. Die sind sehr spröde. Wenn man da zwei Magnete sich ungebremst gegenseitig anziehen läßt, splittern da schon mal kleine Stücke beim Aufprall ab.
Das Standardmaterial bei den Dienstleistern, bei denen ich drucken lasse, ist Polyamid. Das ist einigermaßen stabil und günstig. Für Lampen-, GPS- oder ähnliche Halterungen ist das (imho) vollkommen ausreichend. Man kann in Polyamid auch problemlos Löcher bohren und/oder Gewinde schneiden. Ob das auch z.B. für Schaltumlenkrollen reicht, müsste man eventuell mal ausprobieren.
Bei Shapeways kann man jetzt auch in Alu drucken hab ich gesehen. Das ist aber ziemlich teuer. Die kleine Halterung für das Frontlicht von mir, kostet z.B. in Polyamid ca. 10€, in Stahl kostet die 53€ und in Alu kostet es dann 116€. Möglicherweise gibt es aber Anbieter, die günstiger drucken.
 
(...) Man kann in Polyamid auch problemlos Löcher bohren und/oder Gewinde schneiden. Ob das auch z.B. für Schaltumlenkrollen reicht, müsste man eventuell mal ausprobieren.

Das heißt, man könnte auch aus Polyamid-Blöcken fräsen statt 3-D-Drucken? Hm, wäre mal eine Überlegung wert. Wie gut ginge das? Dremel, Feile, Bohrer?

Grüße
 
Die gelaserten sind komplett verschmolzen und genauso fest wie das verwendete Metall im Normalzustand.

Ich hab inzwischen berufsbedingt ziemlich viel Erfahrung mit lasergesinterten Teilen in Alu, Titan und Stahl. Alu ist immer noch höchst problematisch, v.a. was Dauerfestigkeit und plastisches Verhalten angeht. Ich bin inzwischen wieder dazu übergegangen, Alu nur noch für absolut unkritische Teile zu verwenden und für komplexe Geometrien doch wieder zum Feinguß zurückzugehen.

Dazu kommt noch, dass die lasergesinterten Aluteile vergleichsweise teuer sind, so dass Gussverfahren immer noch auf Augenhöhe sind. Allerdings ist die Entwicklungskurve der Maschinen und Legierungen bei Alu immer noch recht steil, vergleichbar da, wo Titan vor 10 Jahren war.


Tim
 
Bisher habe ich alle diese Teile mit FreeCAD ( http://www.freecadweb.org/ ) entworfen. FreeCAD ist kostenlos, hat aber die ein- oder andere Macke, die ein profesionelles CAD-Programm vielleicht nicht hat. Auf Youtube gibt es viele Tutorials, die die Arbeit mit FreeCAD erklären. Ich fand z.B. die Tutorials von https://www.youtube.com/channel/UC1ajADhkNhcffhuQ9sZp9bg ziemlich hilfreich.

Danke! Ich habe die ersten paar Tutorials durchgearbeitet, und FreeCAD scheint wirklich sehr leicht verständlich zu sein.

Allerdings ist mein Eindruck, daß der Geometrie-Kern noch Probleme hat. Die Profis kennen wohl die Bedingungen, unter denen die auftreten, und arbeiten daran vorbei, aber beim Erlernen ist es schon etwas frustrierend, wenn manche Operationen unerklärlich scheitern.

Es gibt natürlich noch weitere Software. Z.B. Blender ( https://www.blender.org/ ) Ist eher für Animationen. Ich habs ausprobiert, kam aber nicht so damit zurecht. (vielleicht nicht lange genug probiert)

Blender habe ich auch probiert. Bizarr kompliziert, eine Welt für sich. Für mich ist nicht absehbar, wieviel Zeit ich da reinstecken muß, bis ich mal produktiv werden kann.

Hier mal ein Übungsstück, das ich nach dem Vorbild Deines GPS-Adapters gebaut habe:

FreeCAD-Übung.jpg


Die tangentiale Anschrägung der unteren "Ösen" hab ich nicht richtig hingekriegt. Die Skizze war zwar leicht gezeichnet, aber bei der Extrusion hat's nicht funktioniert. Daher habe ich es später Pi-mal-Daumen ergänzt, weil ich irgendwie in der Skizze keine Kanten aus dem Solid mehr anwählen konnte.

Trotzdem bin ich schon ziemlich zufrieden, das war eigentlich ganz einfach bisher :)

Tschüs!

Hein
 
Ich bin inzwischen bei Fusion 360 von Autodesk gelandet. Hobbyanwender können die Software nach einer Registrierung kostenlos benutzen. Ein Nachteil ist, dass bei jedem Programmstart diese Registrierung abgefragt wird. Offline arbeiten geht also nicht. Dafür funktionieren alle die Sachen, bei denen FreeCAD noch Probleme hat.

Die tangentiale Anschrägung der unteren "Ösen" hab ich nicht richtig hingekriegt. Die Skizze war zwar leicht gezeichnet, aber bei der Extrusion hat's nicht funktioniert. Daher habe ich es später Pi-mal-Daumen ergänzt, weil ich irgendwie in der Skizze keine Kanten aus dem Solid mehr anwählen konnte.
Heute würde ich den Verschluss wahrscheinlich einfacher machen :) Ich hab das damals so gemacht, weil die Schelle, die das Tretlagerrohr einklemmt, ähnlich aussieht. Auf jeden fall kann man da ein bisschen rumprobieren. Ich bin auch immer noch am rumprobieren ;)
 
Ich bin inzwischen bei Fusion 360 von Autodesk gelandet.

Da ich bei FreeCAD ungefähr 50 % der Zeit damit vertüddel, "müßte gehen aber geht nicht"-Situationen zu klären, tue ich mir das mal auf die Merkliste für den Moment, wo mein Geduldsfaden reißt ... :)

Heute würde ich den Verschluss wahrscheinlich einfacher machen :) Ich hab das damals so gemacht, weil die Schelle, die das Tretlagerrohr einklemmt, ähnlich aussieht.

Ah, ich hatte mich schon gewundert. Nicht, daß ich etwas davon verstünde, aber ich glaube, Deine Lösung hat den Vorteil, daß sie jede Biegebelastung der Schrauben vermeidet.

Für den Tretlagermast sicher sinnvoll, aber für 'ne Fahrradklingelschelle vielleicht zu perfekt :)

Mal ein Versuch einer einfacheren Schelle:

FreeCAD-Übung 2.jpg
 
Servus,
für 3D Druckteile die per "Plastikwurst" gedruckt werden sollen, musst du einige Designvorgaben berücksichtigen...
Keine ruckartigen Überhänge (max. 45° Winkel) oder "frei schwebende" Sachen, eine Ebene auf der der Druck begonnen werden kann, Löcher quer bis ca. max. 12mm sinnvoll (Darüber unrund).

Gruß,
Patrick
 
Moin!

für 3D Druckteile die per "Plastikwurst" gedruckt werden sollen, musst du einige Designvorgaben berücksichtigen...

Oh, guter Hinweis! :) Kennst Du da vielleicht eine Website, die sich mit sowas beschäftigt? Ist bestimmt ein kleines Fachgebiet für sich ...

Keine ruckartigen Überhänge (max. 45° Winkel) oder "frei schwebende" Sachen, eine Ebene auf der der Druck begonnen werden kann, Löcher quer bis ca. max. 12mm sinnvoll (Darüber unrund).

Danke! Dann wäre die Übungsschelle wahrscheinlich in dieser Form besser zu drucken?

FreeCAD-Übung 3.jpg


("Wächst" aus der Ebene, angeschrägt statt abgerundet. Größte Bohrung war zufällig 12 mm :)

Tschüs!

Hein
 
Einzig der "Kreis" rechts ist etwas ungünstig. Ansonsten wäre das gut druckbar, ja.
Auf div. Slicer-Seiten findet man was. Ich nutze den "Slic3r" und auf deren Seite gibts einige Tipps bezüglich Designvorgaben.
 
Na ja, man kann auch seinen Slicer Stützmaterial unterfüttern lassen und das dann später wegbrechen. Kostet aber Zeit und kann durch (falls möglich) 45°-Schrägen gut vermieden werden.
Ich benutze dazu Kisslicer.
 
Wenn dein Drucker zwei Materialien drucken kann um mit Supportzeug umzugehen.. klar.
Aus dem gleichen Material wird das, je nachdem aus was das gedruckt wird, eher nix.
 
Und deshalb benutze ich Kisslicer. Die Technik, Support aus dem gleichen Material anzubringen (und auch wieder abzubekommen), ist da meiner Meinung nach ziemlich gut. Probleme bereiten da eher kleine Löcher.
 
Das kann Slic3r auch. Geht aber halt nicht bei jedem Material gleich gut.. Mit was druckst du?
Ich nutze hauptsächlich PETG, PETG 30CF sowie Nylon
 
Moin!

Einen ersten Adapter habe ich inzwischen konstruiert und von Shapeways drucken lassen - es ist zwar kein Fahrradteil, aber ich bin mit dem Ergebnis trotzdem sehr zufrieden.

Danach habe ich mich an ein komplizierteres Teil (ein Ersatzteil für mein Fernglas) gewagt ... die Konstruktion hat geklappt, der Auftrag liegt bei Shapeways :)

Trotzdem habe ich da noch ein Problem: Wo kriege ich ein für die Montage nötiges verlorenes Schräubchen her? Die Feinoptiker haben da ja ganz eigene Dinger ... M2 mit diesen Maßen:

Nikon Schräubchen.jpg
Ich bin schon am Überlegen, das Schräubchen auch 3D-drucken zu lassen und dann ein Gewinde draufzuschneiden ... keine Ahnung, ob das realistisch ist.

Für Tips wäre ich sehr dankbar! :)

Tschüs!

Hein
 
Servus,
sowas ist für einen 3D Druck schon sehr fein, gerade wenn die Lasten recht hoch sind (Schraube halt). Auch auf dem "Stummel" ein Gewinde schneiden dürfte knifflig werden.
Im örtlichen Uhren/Schmuckladen nachfragen...
 
Da wird's wohl einfacher irgendein 2er Schrauberl zu besorgen und dann den Kopf und die Länge anzupassen.
 
Da wird's wohl einfacher irgendein 2er Schrauberl zu besorgen und dann den Kopf und die Länge anzupassen.

Leider habe ich keine Schräubchen mit so hohem Kopf gefunden, sonst wäre das auch meine Lieblingslösung :-(

Der Kopf muß leider auch so hoch sein, weil er weil er in eine Kurvenbahn eingreifen soll.
 
Vielleicht geht eine Hybridlösung: Einen kleinen Hohlzylinder drucken lassen und den mit einer normalen M2-Schraube befestigen.
Mit klassischen Methoden könntest Du auch ein Stück 3mm-Vollmaterial mit 2mm-Innengewinde versehen und auf eine Gewindestange schrauben.
 
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