Schnelles Velomobil als Selbstbau

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Hey @f5xx,
hast Du inzwischen ein Monocoque laminiert? Falls ja, wie leicht?
Wie ist der Stand der Dinge?
Ich denke, hier sind seh viele gespannt wie es weitergeht!
Gutes Gelingen!!!
 
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Leider gibt es noch keine fertige Karosserie :(
Einmal war da meine Klausurenphase in der Uni und ein anschließendes Praktikum in den Semesterferien dran schuld und zum anderen bin jetzt dabei den gesamten Innenraum zu Ende zu planen, vor die allem Geometrie. Und das kostet echt viel Zeit Dazu baue als nächstes Mal ein paar Testaufbauten, die mir dann hoffentlich zusagen.
Die Anpassungen eines irgendwie gewölbten 3D-Teils sind doch um einiges komplexer und dann muss ich mir auch noch immer genau überlegen, wie ich die einzelnen Aufnahmepunkte festlege und dann in Echt auch vernünftig treffe :D.
Zwischenzeitlich habe ich sogar Mal ein Urmodell für den hinteren Radkasten gebaut... Ob das aber vollständig mit der jetzt aktuellen Planung funktioniert muss ich Mal sehen.

Aber: es wird geht weiter, unklar ist nur wie lange das alles noch so dauert :whistle:

Außerdem will ich ja irgendwann auch noch fahren...
 

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Hallo f5xx, nicht verzagen, solche riesigen Formenbauprojekte dauern ebend, aber das Gefühl welches sich bei der ersten gelungenen Pprobefahrt einstellt, das kann man mit keinem geld der Welt kaufen und ist jeden Schweisstropfen wert(y) Mein längstes Projekt ging über 10 Jahre, aber das ist eine andere Baustelle. Die Formen sind ja richtig gut geworden, ist das Standart Formenharz P von R-G? Bei großen Flächen ist die Topfzeit dein Feind und das dann noch Lunkerfrei an die Urmodellkante bringen, wow, Du bist gut ! Die zentrierungen hast Du aus Plastelin aufgebaut? nehme an weil Kostenguenstig?! Ich nehem da immer diese teuren von R-G die haben endlich kapiert dass alles was aus der trennebene raussteht eine Gefahr fuer die Finger beim putzen darstellt und man kann den Stift entnehmen der nun auch von messing auf Metall gewechselt wurde. Di sind sehr teuer, aber ich liebe die Dinger. f5xx, d.h. du bist auch Modellbauer / Modellflieger? BS ist meine alte heimat, habe da 12 Semester verbracht und in der zeit bei nem Freund in Salzgitter mit dem laminieren angefangen,...späte 90er Jahre. Sag mal um die Innenstruktur abzuformen, benutzt du als "Trennebene" die Rumpfformsegmente?
Eins noch zum Urmodellbau, je öfter man ein Urmodell baut um so schneller geht es, beim ersten ist man heiss und beschichtet mit glas noch bevor der Zeitpunkt gut gewählt ist, d.h. alles schleifen und spachteln ist nun schwerer als am Schaummodell. bei so einem grossen schaummodell stell ich mir das Handling auch schwierig vor, einmal umgelagert gleich n abdruck drinnen. Heute baue ich die urmodelle so, dass die Perfekt im Schaum da stehen, esrt dann kommt die Beglasung un das schleifen reduziert sich auf die Nahtschäftung und die Nivellierung der gewebestruktur plus ggfs Fehler, do
Ich erkenne das schon an. Wenn man aber nicht vor hat damit Geld zu verdienen dann finde ich das sehr verrückt.
Man nennt das
Aber: es wird geht weiter, unklar ist nur wie lange das alles noch so dauert
Wichtig ist am Ball bleiben, wenn man mal n Jahr pause macht, seis drum, aber ansonsten immer mal ein bischen dann sieht man Fortschritte, nichts frustriert mehr als Stagnation

lg Matzito
 
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Moin,
erstmal vielen Dank für die ganzen netten Worte (y) Die Formen sind tatsächlich sehr gut geworden (mal abgesehen von einer Formkante), vor allem wenn man bedenkt, dass ich - nicht wie mein Name vielleicht vermuten lässt - noch nie irgendetwas im Modellbau gemacht habe. Ich habe bis jetzt auch noch gar nicht erwähnt, dass das meine allererste GFK Form überhaupt ist, mal abgesehen von kleinen Vortests, die aber keinen weiteren Nutzen hatten (eigentlich ganz schön verrückt, wenn man so drüber nachdenkt). Aber während des Abiturs war eben jede Menge Zeit und ich hatte eh schon lange über den Bau von sowas nachgedacht, sodass ich dann einfach mal angefangen habe, die ganzen CAD Pläne in die Realität zu bringen. das Urmodell dann in der Güte fertig zu haben war schon ein echt geiles Gefühl, wobei man sich wohl viele Stunden hätte sparen können, wenn mehr Zeit in den Schaum gesteckt hätte.
bei so einem grossen schaummodell stell ich mir das Handling auch schwierig vor
Auch da würde ich heute definitiv dicker mit GFK beschichten, als ich es gemacht habe, dass hätte mir auch etliche Stunden des Dellen rausspachteln erspart. Aber auch das normale "mal eben auf die Böcke haben" kann man alleine vergessen. Einmal versucht und dann nie wieder :whistle:

Nochmal zu den Formen: In die Trennebenen hätte ich insgesamt noch mehr Arbeit stecken sollen, dann wären noch schärfere und insgesamt noch schönere Kanten drin gewesen und ja die Plastilin Dinger sind
weil Kostenguenstig
. Auch so ein Fehler, den ich vor allem bei so großen Formen, wo die Zentrierung so wichtig ist nicht nochmal machen werde, aber damals hab ich eben auch kaum Geld verdient... da denkt man grade wenn man relativ unerfahren ist, dass das schon geht.
Ich bin aber trotzdem mehr als zufrieden mit den Formen, das bisschen Mehrarbeit beim Aufarbeiten der Trennkante an der späteren Karosse stört mich nicht, soll ja uaßerdem keine Serienproduktion werden.
Was das Formenharz angeht: Es ist das Formenharz von HP-Textiles und ich bin damit super zufrieden, vor allem was die Blasenfreiheit angeht: In den Flächen ist keine einzige, an den Kanten der großen Form hab ich wie oben erwähnt zwar ein paar kleine Abplatzungen, das schreie ich aber der nicht optimalen Trennebene zu, als dem Harz.


Seit dem letzten Post sind ja schon wieder über 2 Monate vergangen. In der Zeit habe ich das Modell für den Hinterradkasten nochmal abgeändert, fertig gemacht und Formen abgenommen. Der Flansch zum Reinkleben ist entstanden, wie du es vermutet hast, also mit den Rumpfsegmenten. Im Moment bin ich am Vorderradkasten dran. Nächsten Monat schreibe ich aber auch schon wieder Klausuren, deshalb geht es alles etwas langsamer im Moment. Außerdem will auch jeder Schritt gut durchdacht sein. Ich hoffe ich hab ab Juli mehr Zeit, da habe ich erstmal ein Praxissemester und deshalb nachmittags zumindest nichts für die Uni zu tun (y)

Wenn dann die erste Karosse raus ist kann ich mir auch gut mal ein kleines Treffen vorstellen, damit alle die gucken wollen, mal gucken kommen können :)

Lg Jan
 

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Eben habe ich wieder gedacht, eigentlich der totale Wahnsinn, so viel Arbeit für ein einziges VM ;)...
wenn der Weg das Ziel ist (hier auch das Bauen) is es ja ok...

und vom Nutzen her: wenn das Velomobil 50.000km hält sinds dann 2000 Stunden Fahren damit

ich kenne Modellfliegerkollegen die 100te Stunden, teils sogar 1000h in den Bau eines ! Modelles stecken,
dass dann 10mal im Jahr 2mal für jeweils 8min geflogen wird ;)

sogesehen ist das Verhältnis Bauzeit zu Fahrzeit beim Eigenbau-VM dann ja gar ned so schlecht ;)
 
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Ich weiß das es noch ein weiter Weg ist, aber es geht bei ihm vorwärts.
Das fasst es eigentlich schon ganz gut zusammen.
Genauer hab ich seit dem letzten Post vor nem halben Jahr die Formen für den vorderen Radkasten fertig gemacht, ganz viel Geometrie getestet, bin mit der "Werkstatt" umgezogen und habe letztlich jetzt mit dem Mast begonnen (zwischendurch auch noch 4 Krankenhausaufenthalte und dadurch 0km Velomobil diesen Sommer :cry:).

Zum Radkasten:

Der Weg vom letzten Stand, mit den anfängen in Holz zum Stand jetzt war eigentlich leicht. Radkasten in Holz möglichst genau vorgeschliffen und an das Holz noch ein bisschen Styrodur geklebt. Anschließend einen Flansch laminiert, der so dick ist, dass er genug Platz für Karosserie Wandstärke, Radkasten Wandstärke und Kleber bietet. Vorher hab ich also noch paar mehr Gedanken zum Thema Laminataufbau Karosse gemacht. Dann den Radkasten an der vorher definierten Mittellinie ausgerichtet, eingeklebt und den verbleibenden zwischen Flansch und Holz / Styrodurform mit 2k Schaum ausgeschäumt. Danach gings ans Schleifen und Spachteln... zwischendurch noch ein bisschen Glas drüber und dann nochmal intensiv weiter schleifen, spachteln und füllern. Das Ergebnis ist aber echt geil geworden. Im Anschluss hab ich dann die Formen abgenommen. Die waren zum Glück so "flexibel", dass sie auch wieder abgingen. Hahaha (die Trennebene.......).
Das alles macht aber zum Glück nichts, da ich nicht vor habe den Radkasten in einem Stück zu laminieren (geht ja sonst auch nicht in die Karosse rein). Stattdessen werde ich noch für eine Formhälfte einen kleinen Einsatz basteln, damit sich eine Radkastenhälfte mit Klebeflansch herstellen lässt. Das Ergebnis sollte dann dem im Milan / Quest ähneln.

Zum Mast:

Da ich mir sicher sein wollte, dass der Mast passt, bevor ich den Mast aus dem CAD baue, habe ich erstmal ein bisschen getestet. Ich hab also die geplante Geometrie als Lattengestell aufgebaut, die Karosserie-Negativform übergestülpt und dann verschiedene Einstellungen getestet. Mit der gefundenen Sitzposition hab ich dann den Mast neu designed.
Ich habe mich beim Mast für einen Querschnitt von 50x50 entschieden, einfach weil der Querschnitt so ein deutlich größeres Biegewiderstandsmoment hat. Die wirkende Momente sind nämlich in der Spitze wirklich groß (150Nm+ an zwei Achsen gleichzeitig), vor allem wenn man berücksichtigt, dass man nicht rund tritt.
Aus reiner Neugier hab ich den Mast dann auch am PC kurz durch die Simulationsumgebung von Fusion 360 gejagt (allerdings nur statisch). Großartig geändert hab icb das Design aber deshalb nicht. Auch kann ich mir aufgrund dieser ganzen Überlegungen nicht wirklich vorstellen, dass die Querstrebe, die es beim Milan-Mast jetzt gibt viel in Bezug auf die Steifigkeit des eigentlichen Mastes bringt. Würde mich mal interessieren, ob da jemand schon einen Vergleich hat.

So... dann also den Mast ziemlich ähnlich zum Radkasten angefangen zu bauen. Stand jetzt: Flansch ist dran, jetzt folgt mal wieder ganz viel Schleifen, Spachteln und später Füllern.

Zur "Werkstatt":

Eine richtige Werkstatt ist es ja nicht, aber zumindest wohne ich jetzt nicht mehr auf einer Bautelle, sondern hab beim Nachbarn einen Raum gemietet. Außerdem hab ich auch noch einen Tisch / Schrank gebaut auf dem dann auch vernünftig Zuschnitt usw. machen kann. Jetzt muss zudem mein Zeug nicht mehr einstauben, weil ich den Raum mittelprovisorisch geteilt habe in einen sauberen und einen staubigen Teil (echt Luxus im Vergleich zu vorher).

Das wars erstmal zum aktuellen Stand.

Nebenbei hab ich natürlich auch viel über die Schwinge hinten nachgedacht... Im Moment bin ich eher bei der Option eine Schwinge aus dem DF einzubauen, anstatt sie komplett selbst zu fertigen. Soll ja irgendwann mal fahren.
Ich bräuchte dann demnächst mal ein paar Maße von der DF Schwinge. Vielleicht kann ich auch selbst mal ein bisschen bei der OBT an einer rummessen :whistle:

So siehts also im Moment aus.
 

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Gut Ding braucht hat seine Weile. Ich hoffe für Dich, dass es zur nächsten Saison fahrbereit ist. [daumendrück]
Könnte man solch einen Mast nicht irgendwie im 3D-Spritz-Verfahren machen?
Dadurch dünner zB 40x40 allerdings mit Querverstrebungen die im Innenbereich liegen, also Netz- bzw Wabenstruktur.
 
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Gibt sowas: https://www.mark3d.com/de/markforged-mark-two/
Aber ist schon ein ganz schöner Aufwand solche großen Teile zu drucken, wäre aber wohl machbar... Und man bräuchte natürlich keine Formen mehr.
Insgesamt ist aber ein 50x50x1 Mast rechnerisch gut 50% biegestiefer als ein 40x40x1 Mast. Und da das Tretlager sowieso breiter ist als 50mm, erscheint mir das hier der einfachere Weg.
 
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