Quest Überrollbügel in der Hutze gebrochen

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Die aktuellen "Kleiderbügeln" sollten allerdings halten und wurden schon mehrfach kostenlos als Ersatz geliefert.
Was aus Sicht einer nachhaltigen Konstruktion und vernünftiger Kostenkalkulation ein Desaster ist.

Der Aluminium-Wahn bei VM ist vermutlich einer Ignoranz gegenüber Stahl zu schulden. Sauber verarbeitet ist echt anders. Und sag mal keiner, dass Alu-Schweißen Spaß ist...
 
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wahrscheinlich ist es eine Preisfrage ? (wenn es leicht sein soll)
die handgeschweissten Trikes von Velomo oder Steintrike ksoten ja auch entsprechend...
die Velomobile mit nem Trike unten drunter von Steintrike sind ja preislich entsprechend auch nicht günstig (gewesen, gibts sie noch ?)

aber bei Velomo oder Steintrike hätte ich noch nicht gehört, dass man sagt: "naja, nach 13 Jahren brechen schon mal Teile vom Rahmen ab... ;)
das ist völlig normal und ok"
(heißt nicht dass nicht auch bei Steintrike noch nie was gebrochen wäre)

es sind halt viele Baustellen beim VM...
der Preis soll günstig sein, sonst kaufts niemand..
die GFK-Hülle soll gut gemacht sein
die Lackierung - weil ja so großflächig - auch perfekt
das ganze mit sehr wenig Personal und winzigen Firmen..
dann noch paar Spezialteile die es so nirgends im normalen Radladen zu kaufen gibt (Federbeine)

aber wenn schon Rahmen und nicht selbsttragend, wäre wohl ein Stahlkonstrukt - gut gemacht - auch nicht ganz verkehrt und wohl auch nciht wirklich schwerer
hat nicht JackLee mal ne Hinterradschwinge aus Stahl für ein Velomobil gebaut ?
 
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Alu und CFK werden übrigens im Flugzeugbau verwendet, was auch schon etwas über die Haltbarkeit aussagt.
Allerdings wird Alu nach meinem Kenntnisstand im Flugzeugbau nur genietet.
Alu im Flugzeugbau:
Es werden hochfeste Alu-Legierungen mit für die Belastung berechneten Querschnitten verwedet, für die minimalen Lochabstände gibt es strikte Vorgaben*, der Korrosionsschutz** ist ein riesiger Aufwand, jeder Kratzer in monierten Alu-Bauteilen wird ausgeschliffen und danach die geschliffene Oberfläche poliert (danach chromatiert, grundiert, lackiert) oder das beschädigte Bauteil sofort ausgetauscht. Es werden "runde" Löcher gebohrt, bei den auf die Oberflächengüte geachtet wird und jedes Bohrloch (oder Schnittkanten) an den Bauteilen entgratet, um Rißbildung auszuschliessen.

Es wird also beträchtlicher Aufwand getrieben damit Aluminium im Flugzeugbau funktioniert! Fast nichts davon sehe ich an den fraglichen Bauteilen der Velomobile und deshalb brechen die Bauteile unter den gegebenen Belastungen halt irgendwann.

*die Lochabstände zwischen Bohrungen/Langlöchern und Lochabstände zu Materialkanten sind bei Velomobiel.nl Alu-Teilen schlicht falsch konstruiert (bei der Verwendung von mittelfestem/hochfestem Stahl wären die Lochabstände ok)
**Alu-Bauteile im Flugzeugbau werden chromatiert (oder eloxiert), grundiert, lackiert, die vernieteten Bauteilen trennt eine Schicht Sealant, Nieten werden mit Sealant eingesetzt und über die komplette Innenoberfläche eines (Verkehrs-)Flugzeuges, bis in die hinterste Ecke, kommt nach der Montage eine Schicht wasserabweisender Schutzlack (alle dabei verwendeten Chemikalien sind giftig, krebserregend, erbgutverändernd, etc, etc)
 
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und danach die geschliffene Oberfläche poliert (danach chromatiert, grundiert, lackiert) oder das beschädigte Bauteil sofort ausgetauscht. Es werden "runde" Löcher gebohrt, bei den auf die Oberflächengüte geachtet wird und jedes Bohrloch (oder Schnittkanten) an den Bauteilen entgratet, um Rißbildung auszuschliessen.

Es wird also ein beträchtlicher Aufwand getrieben damit Aluminium im Flugzeugbau funktioniert!
Verschliffen habe ich gesehen, poliert nein,
Oberflächenlackierung oder Veredelung konnte ich nicht erkennen.
Betrifft Kampfjets aus den 90ern.
Bei so einem Flugzeug eine Prüfung der Teile stelle ich mir auch schwierig vor,
da es richtig fein verästelt wie eine Wabenstruktur war.
Man sah aber das der Bauaufwand enorm war.
 
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Der "einfache" hat eine Elastizitätsgrenze von ca. 235 N/mm² und eine Zugfestigkeit von ca. 370 N/mm² wenn ich das richtig im Kopf habe.
Dafür brauchst Du beim Alu eben schon eine hochfeste Legierung mit allen genannten Nachteilen.
So ziemlich jede Alulegierung hat die doppelte oder dreifache Zugfestigkeit bei gleichem Gewicht, da sind wir noch weit von den hochfesten Legierungen entfernt die bei Fahrrädern verwendet werden.

Mir ist sogar schon die Tretlagermuffe gerissen - war aber wohl ein Fehler beim Einbau des Patronenlagers der nach Jahren (!) täglichen Fahrens zum Riss geführt hat.
Lässt sich aber auch viel besser reparieren als ein Alurahmen... und fährt noch heute.
Nur wenn man das Tretlager falsch einbaut, an den meisten anderen Stellen kann man gar nichts reparieren weil die Wandstärken zu dünn sind. Das ist bei Alu genauso, nur bei Kohlefaser ist es einfacher!

Stahl ist einfach ein tolles und sehr vielseitiges Material - wenn man das richtige Material wählt und richtig verarbeitet... und klar, es vor Rost schützt.
Aber mit allen genannten Nachteilen.
 
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Verschliffen habe ich gesehen, poliert nein,
Kugelstrahlen fehlt meiner Meinung nach in der Betrachttung der (möglichen) Nacharbeit.

Kettler (OMG, warum diese Marke zitieren, wenn's um haltbare Alu-Rahmen geht... :) ) hat das meines Wissens ab eine gewissen Zeitpunkt begonnnen und ab damals musste man nicht mehr mit einem Rahmenbruch am unteren Ende des Steuerkopfs rechnen. Die Diskussion darüber ist aber lange her und ich kann nicht mehr sicher sagen, ob das die (relevanteste) Maßnahme war. Jedenfalls hilft's der Dauerfestigkeit, wenn die Oberfläche vom Kugelstrahlen Druckspannungen aufweist.
 
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So ziemlich jede Alulegierung hat die doppelte oder dreifache Zugfestigkeit bei gleichem Gewicht
Klar, weil Alu nur ein Drittel der Dichte hat, ich also bei gleichem Gewicht die dreifache Menge "hochfestes" Material verbauen kann, und natürlich gibt es Alu mit noch höheren Zugfestigkeiten und somit noch geringerer Bruchdehnung - die Stähle die man für einen guten Rahmen verwendet dürften eher eine Zugfestigkeit von 900...1.200 N/mm haben und sind sehr elastisch und erheblich dauerschwingfester.

Aber ich gebe das jetzt auf... ich werde dazu nicht noch 23x das Gleiche in anderer Form schreiben...
 
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Verschliffen habe ich gesehen, poliert nein,
Oberflächenlackierung oder Veredelung konnte ich nicht erkennen.
Betrifft Kampfjets aus den 90ern.
Das waren teilweise meine Tätigkeiten in der Endlinienfertigung bei Airbus (A320, A380).
Beim A320 gibt es so eine Stelle an der Nase, bei der in Frankreich ein Mitarbeiter in der Produktion regelmässig beim bohren eines Nietlochs mit einem zu langen Bohrer den darunter liegenden Spant leicht angebohrt hatte. Unsere Aufgabe war es diese Anbohrung auszubessern (ausschleifen, auspolieren, mit Alodine chromatiert, grundiert, lackiert und am Enden den bräunlichen wasserabweisenden Schutzlack aufgetragen). Auf der Leiter, über Kopf, an einer Stelle die nur mit Spiegel zu sehen ist.

Bei so einem Flugzeug eine Prüfung der Teile stelle ich mir auch schwierig vor, da es richtig fein verästelt wie eine Wabenstruktur war.
Man sah aber das der Bauaufwand enorm war.
Prüfungen oder Reparaturen sind weder einfach, oder schnell, oder billig. Und jeder Arbeitsschritt wird überprüft, die korrekte Ausführung zt mehrfach von verschiedenen Stellen kontrolliert und dokumentiert. Mit persönlichem Stempel und Unterschrift.
Nicht umsonst hat zb ein A380 auf jedem Flug etwa 1/2 Tonne dieser Dokumente an Bord.
 
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Klar, weil Alu nur ein Drittel der Dichte hat, ich also bei gleichem Gewicht die dreifache Menge "hochfestes" Material verbauen kann, und natürlich gibt es Alu mit noch höheren Zugfestigkeiten und somit noch geringerer Bruchdehnung...
Deshalb ist Alu einfach ein tolles und sehr vielseitiges Material.

...die Stähle die man für einen guten Rahmen verwendet dürften eher eine Zugfestigkeit von 900...1.200 N/mm haben und sind sehr elastisch und erheblich dauerschwingfester.
Das ist ein Vorteil von Alu, man kann genauso stabile Rahmen bauen die nicht schwerer sind, aber viel steifer. Den Kleiderbügel kann man mit etwas mehr Aufwand auch so konstruieren dass er nicht mehr bricht ohne dass es schwerer sein muss.

Material, Ausführung und Anforderungen müssen zusammenpassen, wenn man Stahl toll findet ist das völlig nachvollziehbar, dann sollte man aber auch dazu stehen und keine Vorwände konstruieren.
 
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Meine Frage diesbezüglich wäre, wie weit man denn mit diesem Schaden noch fahren kann?
Also ich bin da gerade von einer 70 km Runde zurück gekommen, mit immerhin 33er Schnitt
Ich habe fahrtechnisch nichts bemerkt, auch nicht beim Aussteigen
Ich hörte nur ein Knistern und dachte es wäre der Ersatzreifen
Wegen der Ursache
Vielleicht nehme ich Randsteine etwas zu hart
 

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Hallo Felix,
.. man kann genauso stabile Rahmen bauen die nicht schwerer sind, aber viel steifer.
in der Praxis oft gleichschwer oder sogar schwerer in Alu, deutlich steifer. Leider nicht derart dauerschwingfest. Alu weist Nachteile auf, welche sich bei gegebener Belastung / Wechsellast umgehen lassen, zumindest über Zeitraum X der Nutzung.
Stahl weist Vorteile auf, welche ein X-faches Überdimensionieren zur "Dauer"schwingfestigkeit über Produktlebensdauer unnötig gestalten.

Beides hat Nach- und Vorteile.. nicht jedes Produkt ist in Alu genauso leicht / sinnvoll / dauerhaltbar, wie in Stahl, ungeachtet der spezifischen Masseeigenschaften. Allgemeine Aussagen a la Alu ist besser als Stahl sind nicht zielführend.

Freundliche Grüße
Wolf
 
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Da ich am Sonntag natürlich keine Ruhe hatte und nicht auf die Lieferung des Kleiderbügel warten wollte
Ich muss ihn eh noch bestellen
Habe ich im Keller noch ein bisschen Carbon aus dem Medizintechnischen Bereich ausgegraben, zugeschnitten mit dem zwei Komponenten Kleber von Uhu fixiert
Nachdem Mittagessen meinen Rest an Epoxi und schwerem Gewebe aus dem Keller geholt
Es gibt vieles in meinem Keller!!
Streifen geschnitten und den Kleiderbügel umwickelt natürlich die Carbonteile mit eingebunden
Klebeband Streifen schneiden und auch nochmal umwickelt, damit das Gewebe dicht anliegt und schlank bleibt und nicht der Schwerkraft folgt
Heizlüfter reingestellt und lauffen gelassen
Vom letzteren kommen noch Bilder wenn ich von der Montage wieder zurück bin
Gruß Laafelose
 

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Das ist ein Vorteil von Alu, man kann genauso stabile Rahmen bauen die nicht schwerer sind, aber viel steifer.
Genau das hat mich auch ziemlich gestört:
Dass Diamantrahmen aus Alu die so gebaut sind dass sie halten könnten dann bocksteif sind - klassische Diamantrahmen sind ja vorne bewusst nicht dreieckig, sondern viereckig, und können somit etwas federn - wenn sie "richtig" gebaut sind, was mit Alu so nicht funktioniert, zumindest nicht lange.

Klar, wenn man vorne und hinten Federung einbaut kann man auch einen Alurahmen fahren der "federt" - mit mehr Kosten, mehr Gewicht und mehr "Wartungsstellen".
Aber das war jetzt wohl echt genug off topic...
 
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klassische Diamantrahmen sind ja vorne bewusst nicht dreieckig, sondern viereckig, und können somit etwas federn - wenn sie "richtig" gebaut sind
Nach meinem Verständnis hat das eher den Hintergrund, dass dann, wenn der Schnittpunkt der (verlängerten) Stabachsen lotrecht über dem Vorderradaufstandpunkt liegt, die Sache an den Verbindungsstellen zumindest schonmal statisch biegemomentfrei ist, wenn der Fahrer drauf lastet.

53ACA631-42EF-49C4-B285-A6DFB32A6EE5.jpeg

Zum Kleiderbügel, ich bin nun wahrlich kein Metallmensch, aber ich denke, der Grund, warum man das in Alu gemacht hat, ist wahrscheinlich einfach. Man nimmt das Material, das man kennt, und mit dem man selbst am besten zurechtkommt. Keine Frage, es geht auch in Alu besser, als es ursprünglich konstruiert wurde.
 
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hat man an den Verbindungsstellen der Rohre dennoch Momente.
Das heisst, wenn 4 Gelenke drin wären (= dann ist's garantiert frei von allen Momenten...) geht's nicht mehr?
Das sehe ich anders, aber es ist hier Offtopic. Ich höre also lieber auf, bevor jemand anderer "zurück zum Thema" ruft...
 
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