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Hallo Forum,
dieses Forum hat mir selbst schon seit meiner Anmeldung hier sehr weitergeholfen. Nun wollte ich selbst mal mit dem Bau eines Liegeradsitzes das Forum bereichern.
Ziel ist es, einen Sitz zu bauen, der bequem ist, mir einen gewissen Seitenhalt beim Kurven fahren gibt und vom Material her sehr leicht und verwindungssteif ist.
1. Schritt
Die Zeichnung
Angefangen habe ich mit einer 1:1 Zeichnung in der Seitenansicht. So bekam ich das "Schnittmuster" für die einzelnen Rippen. Die Zeichnung hatte ich dann auf einen dünneren Karton mit Sprühkleber geklebt und an der Rundung ausgeschnitten.
2. Schritt
Bau des Urmodells
Ich besorgte mir aus dem Baumarkt 2 XPS Platten. Ich nahm die dünnste Variante (10mm). Die Platten sind vorne und hinten mit einem Wabenmuster versehen. Stört mich aber nicht, da ich für den Bau sowieso nur die Stärke der Platte als Fläche nutze.
Auf die Platten habe ich dann die drei Rippen für die Mitte des Sitzes aufgezeichnet und mit einer selbstgebastelten Thermosäge zugeschnitten. Die drei mittleren Rippen haben den unterschied im Gegensatz zu den danebenliegenden Rippen, das am unteren Teil ein kleiner Steg bzw. Hügel später geformt wird. Danach kommen die anderen Rippen dran. Diese wurden ohne diesen Steg angezeichnet und zugeschnitten. Die jeweils äußeren drei Rippen sind von der Form fast identisch wie die anderen Rippen. Nur das diese am unteren Bereich höher auslaufen. Hier werden dann anschließend dann die Seitenwangen geformt.
Für XPS habe ich mich entschieden, da sich dieser Dämmstoff super verarbeiten lässt. Man kann ihn mit Heißdraht schneiden, sägen und mit grobem Schleifpapier schnell und ohne viel Kraft in Form schleifen.
Ich hatte dann die einzelnen Rippen mit der Heißklebepistole verklebt. danach ging's ans schleifen. Mit nem 40er Schleifpapier auf einem abgerundeten Schleifklotz hab ich dann erst die Rundung im oberen Bereich verschliffen, dann die Rundung für'n Hintern und dann kamen die Wangen sowie der Mittelsteg im unteren Bereich dran.
Als alles grob verschliffen war, hab ich nun mit einem wasserfesten Filzer die endgültige Form auf einer Seite angezeichnet und diese dann gespiegelt.
Da mir leider heute der Draht meiner Thermosäge gerissen ist und ich erst warten muss bis mein neuer Draht geliefert wird. Musste ich heute auf weiteres meine Arbeit einstellen.
Eigentlich wollte ich nun auf der Rückseite (weil noch nicht geschehen) die Rippen plan sägen. Dazu hätte ich die Urform auf die Seite gelegt und diese dann in der Dicke zugesägt.
Danach hätte ich heute noch die Kontur mit der Thermosäge zugeschnitten um sie anschließend an den Kanten rund verschliffen....
Naja soviel dazu....
Der weitere Plan:
- Nach dem Verschleifen, wird mit nem 160er Köper Glasgewebe zwei Lagen laminiert. Danach geht es ans spachteln, schleifen, füllern...bis die Blasen auf den Händen Blasen bekommen....
-falls ich in diesem Jahrhundert dann eine Oberfläche hinbekomme, die mir passt wird es mit nem 2K Lack lackiert.
- dann fängt der Spaß mit dem Abformen an
- danach wird in die Negativform laminiert...
Sobald es wieder einen Fortschritt gibt, werde ich weiter berichten und Fotos einstellen!
Kleiner Tipp beim Verkleben der Rippen:
Nicht zu viel Heißkleber nehmen! Lieber sparsam sein. Da sich das später beim verschleifen rächt. An den Stellen wo man zu viel Kleber verwendet hat, lässt sich die entstehende Fläche schlecht verschleifen....
dieses Forum hat mir selbst schon seit meiner Anmeldung hier sehr weitergeholfen. Nun wollte ich selbst mal mit dem Bau eines Liegeradsitzes das Forum bereichern.
Ziel ist es, einen Sitz zu bauen, der bequem ist, mir einen gewissen Seitenhalt beim Kurven fahren gibt und vom Material her sehr leicht und verwindungssteif ist.
1. Schritt
Die Zeichnung
Angefangen habe ich mit einer 1:1 Zeichnung in der Seitenansicht. So bekam ich das "Schnittmuster" für die einzelnen Rippen. Die Zeichnung hatte ich dann auf einen dünneren Karton mit Sprühkleber geklebt und an der Rundung ausgeschnitten.
2. Schritt
Bau des Urmodells
Ich besorgte mir aus dem Baumarkt 2 XPS Platten. Ich nahm die dünnste Variante (10mm). Die Platten sind vorne und hinten mit einem Wabenmuster versehen. Stört mich aber nicht, da ich für den Bau sowieso nur die Stärke der Platte als Fläche nutze.
Auf die Platten habe ich dann die drei Rippen für die Mitte des Sitzes aufgezeichnet und mit einer selbstgebastelten Thermosäge zugeschnitten. Die drei mittleren Rippen haben den unterschied im Gegensatz zu den danebenliegenden Rippen, das am unteren Teil ein kleiner Steg bzw. Hügel später geformt wird. Danach kommen die anderen Rippen dran. Diese wurden ohne diesen Steg angezeichnet und zugeschnitten. Die jeweils äußeren drei Rippen sind von der Form fast identisch wie die anderen Rippen. Nur das diese am unteren Bereich höher auslaufen. Hier werden dann anschließend dann die Seitenwangen geformt.
Für XPS habe ich mich entschieden, da sich dieser Dämmstoff super verarbeiten lässt. Man kann ihn mit Heißdraht schneiden, sägen und mit grobem Schleifpapier schnell und ohne viel Kraft in Form schleifen.
Ich hatte dann die einzelnen Rippen mit der Heißklebepistole verklebt. danach ging's ans schleifen. Mit nem 40er Schleifpapier auf einem abgerundeten Schleifklotz hab ich dann erst die Rundung im oberen Bereich verschliffen, dann die Rundung für'n Hintern und dann kamen die Wangen sowie der Mittelsteg im unteren Bereich dran.
Als alles grob verschliffen war, hab ich nun mit einem wasserfesten Filzer die endgültige Form auf einer Seite angezeichnet und diese dann gespiegelt.
Da mir leider heute der Draht meiner Thermosäge gerissen ist und ich erst warten muss bis mein neuer Draht geliefert wird. Musste ich heute auf weiteres meine Arbeit einstellen.
Eigentlich wollte ich nun auf der Rückseite (weil noch nicht geschehen) die Rippen plan sägen. Dazu hätte ich die Urform auf die Seite gelegt und diese dann in der Dicke zugesägt.
Danach hätte ich heute noch die Kontur mit der Thermosäge zugeschnitten um sie anschließend an den Kanten rund verschliffen....
Naja soviel dazu....
Der weitere Plan:
- Nach dem Verschleifen, wird mit nem 160er Köper Glasgewebe zwei Lagen laminiert. Danach geht es ans spachteln, schleifen, füllern...bis die Blasen auf den Händen Blasen bekommen....
-falls ich in diesem Jahrhundert dann eine Oberfläche hinbekomme, die mir passt wird es mit nem 2K Lack lackiert.
- dann fängt der Spaß mit dem Abformen an
- danach wird in die Negativform laminiert...
Sobald es wieder einen Fortschritt gibt, werde ich weiter berichten und Fotos einstellen!
Kleiner Tipp beim Verkleben der Rippen:
Nicht zu viel Heißkleber nehmen! Lieber sparsam sein. Da sich das später beim verschleifen rächt. An den Stellen wo man zu viel Kleber verwendet hat, lässt sich die entstehende Fläche schlecht verschleifen....
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