Plattformprinzip für VMs

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Was wäre eigentlich, wenn man das Plattformenprinzip aus der Automobilindustrie verwenden würde?
Alle haben die gleiche Boden-Fahrwerkskonstruktion
  • Carbon-1-Armschwinge
  • Elastomerfederung
  • Alphafederbeine wahlweise mit Schraubachse oder geklebt
  • 5x5 Mast
  • Sitzaufhängung am Radkasten á la DF, sowie Rasterung unten für schnellere Verstellung
  • breiteren Kettenkanal damit 2-fach Kettenblatt, Mittelmotor und Schlumpf möglich sind und die vordere Umlenkrolle seitlich mehr Spielraum bietet
  • Den Boden gibt es in Überbreite in zwei Längen. Darauf kann jeder Hersteller seine Karosserie kleben. Überschüssiges wird abgeschnitten.
  • Fahrwerk in einem Standard jeweils für Panzer- und Tillerlenkung. Ausführung wahlweise in GFK, Edelstahlgewindestangen oder Titangewindestangen.
  • Radkasten hinten für die meistergekauften Rennradlaufräder passend (27,5 + 28)
  • Karosserie mit Unfall-Antisplitterschutz (Inegra oder ???) plus 2 Wartungsöffnungen und optionalen Nacas
  • offene Radkästen plus abnehmbare Hosen. Kleiner, leichter und günstiger als jetzt. Einklipsen wäre vielleicht die bevorzugte Lösung. Wer will kann ja trotzdem die anderen Hosen nehmen.
  • DD-Umlenkrollen oder Plastik
  • Stahl- oder Titanschrauben
  • Transportierbare Haube oder zum wegklappen á la Cabrio
  • liste läßt sich fortsetzen

Das ist ja doof, weil sich die VMs dann nur noch äußerlich durch die Form unterscheiden. Na und? Innen drinnen, will doch jeder das Beste oder zumindest den Standard haben.
Die Hersteller hätten somit viel bessere Synergien und gleichzeitig mehr Chancen, dass die Kunden die VMs kaufen, welche ihnen wirklich gefallen. Ist eh nur noch ein Hersteller. Die anderen sind Konstrukteure/Lizenzgeber plus Händler.
 
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Alpha 7
Daniel alias @Düsentriebin könnte das sicher. Vielleicht ist ja auch noch jemand so fähig oder sogar schlauer. Es steigen immer wieder neue Sterne am Himmel auf. Wer weiß. Der Plattformentwickler bekommt seine Lizenzgebühr.

Das Modell könnte so aussehen.
Es wird eine Plattform entwickelt, so dass die besten Komponenten daran bzw. dazu passen und die meisten Modell mit kleineren Anpassungen darauf gestellt/geklebt werden können.
Der Hersteller alias Jan Wijnen bietet ICB, Räderwerk, Alpha 7, Velomobiel.nl an, dass sie Velomobile mit dieser Plattform zu einem günstigeren Preis bekommen. D.h. ihre Handelsspanne könnte steigen. Damit wäre es auch für sie reizvoll.
 

Lutz/Co

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Wollt Ihr da nicht gleich ein bisschen viel? Ich meine , jedes Modell hat ja eine andere Form und amdere Größen. Dies bildet sich ja schon ab Aufbau des Boden ab . Hier werden Velomobile dann so vereinheitlicht, dass sich auch schnell besondere Eigenschaften der verschiedenen VM (positive wie negative) auf alle anderen Modelle auswirkt. Ich weiß nicht.....
 
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Dies bildet sich ja schon ab Aufbau des Boden ab .
Gerade der Boden lässt sich noch am einfachsten vereinheitlichen. Alle haben einen Kettenkanal und Radkästen. Sie unterscheiden sich in der Breite und Länge. Das lässt sich doch auch zuschneiden. Schau doch mal wieder unterschiedlich verschiedene Autos mit gleicher Plattform aussehen können.
 
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Was wäre eigentlich, wenn man das Plattformenprinzip aus der Automobilindustrie verwenden würde?
Andersherum gefragt: Warum wird das nicht schon längst so gemacht?
  • Bei den Federbeinen wurde es lange Zeit so gemacht, weil die niemand neu entwickelt hat, sondern auf die von Velomobiel.nl zurückgegriffen hat. Mit dem Alpha7 gibt es da jetzt auch einen 2., inkompatiblen Standard.
  • Bei anderen Komponenten gab es vermutlich keine passenden Fremd-Komponenten, so dass es einfacher war, selber was zu bauen, statt etwas Fremdes anzupassen.
  • Und wenn ein Teil inkompatibel ist, dann ist es einfacher, den Rest daran anzupassen, statt eines Adapters zu Fremd-Komponenten, der wahrscheinlich weder einfacher noch leichter noch billiger ist.
  • In letzter Zeit ist @DanielDüsentrieb die größte Quelle der Inkompatibilität – und er hat ja gute Gründe, weil er meint, dass seine Lösungen besser sind. Z.B. hatte das DF die gleiche Mastklemmung wie andere VM, beim Alpha7 hat er was Eigenes gebaut, weil es einen neuen Mast mit anderem Durchmesser gibt. Aber es ist fraglich, ob dieser Mast, der ja sehr hoch montiert wird, in den vorne sehr flachen Milan passt.
Ist also alles nicht so einfach. Weiterentwicklungen wird es immer geben, und damit diese nicht komplizierter/schwerer als nötig sind, muss man eben manche alten Dinge über Bord werfen, und damit die Kompatibilität – weil die neuen Teile nicht unbedingt zu allen anderen VMs passen.

Wenn nichts dagegen spricht, kann man natürlich neuere/bessere Teile verbauen; und genau das macht ja Velomobileworld beim Milan. Aber warum sollte ein Hersteller viel Aufwand reinstecken, um seine Fahrzeuge an eine Plattform anzupassen? Sorgt ja erst einmal nur für Kosten. Da müssen die Vorteile schon groß oder der Anpassungsaufwand klein sein, damit sich das lohnt.

Und nicht zuletzt: Wer gibt denn den Ton an? Wer bestimmt, wie die Plattform ist? Und schreibt damit vor, wie alle anderen ihre Fahrzeuge zu entwickeln haben?
 
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Dafür müsste ja das Unterteil der Karrosse auf Bodenebene getrennt und so modifiziert werden, dass es im Nachgang auf den angepassten Boden geklebt werden kann. Um die gleiche Stabilität wie bei einem einteiligen Bauteil zu erhalten, wird es schwerer, aufwändiger in der Fertigung und bleibt immer nur ein Kompromiß.
Ich würde wohl die Verwendung möglichst vieler Gleichteile (Radkästen, Brücke, Tretlagermast,... als sinnvoll erachten, aber nicht dieses Zerlegen der Karrosse.
 
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Alpha 7
das Unterteil der Karrosse auf Bodenebene getrennt
Unter dem Alpha 7 sieht das Bodenteil so aus, als ob es wirklich ein Teil wäre an das die anderen angeklebt werden.
Glaube nicht, dass eine Velomobil aus einem Stück ist. Von Rotovelo abgesehen.
Sehe ich das falsch, dass es ein Bodenteil, zwei Seitenteile und einen Deckel gibt? Dazu dann Brücke, Radkästen usw.
 
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Challenge Hurricane
Soweit mir bekannt, sind die Formen mehrteilig aufgebaut, also aus Boden, Seitenteilen, ...
Diese werden vor dem Laminieren zusammengeschraubt. Das Hüllenunterteil dürfte anschließend in einem Stück laminiert werden.
Nach dem Aushärten werden die Schrauben der Formteile entfernt und die Einzelteile vom Bauteil entfernt.
 
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Flevo Bike
Es muss ja nicht unbedingt die gleiche Form sein, sondern weitgehend der gleichen Konstruktion folgen.
Der "mittlere" Bereich mit Kettentunnel, Masthalterung, ggf. sogar Brücke, Radkasten hinten wäre dann nahezu identisch.
Die Übergänge zur Karosse sind dann individuell - z. B. als "Wechselform" (gibt es das im GFK-Formbau?) oder tatsächlich als eigenständige (ggf. CNC-kopierte/gefräste) Form mit individueller Kontur, aber gleicher Grundkonstruktion.
Jedenfalls wären dann viele Dinge einheitlich oder ähnlich: Aufnahmen, Stabilität, Belegung etc.
Das sollte doch auch in Kleinserienfertigung wie hier funktionieren.
 
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Ich glaube das es ehe in eine andere Richtung geht. In der Automobilindustrie geht es ja einerseits in eine Modellvielfalt mit kürzeren Produktionsläufen. Alles wird individualisiert. Also mein Traum wäre eine individuelle Produktion. Also kann ich mein Velo aus verschiedensten Komponenten selbst zusammenbauen. Einzelne Komponenten kann man sicherlich normieren und überall nutzen. Eine Lichtmaschiene wird ja nicht nur von Bosch für BMW entwickelt. Wenn ich mein Velo drucken könnte (nicht bei mir zu Hause) , dann könnten Änderungen viel schneller implementiert werden und ich könnte das Setup wählen welches ich wollte. Wartungsöffnung, offene Radkästen etc. Mich stört heute, dass sehr viel Handarbeit nötig ist, die die Kosten treibt, keine gleichbleibende Qualität möglich ist lange Lieferzeiten, keine definitiven Liefertermine.

Gruss
 
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Unter dem Alpha 7 sieht das Bodenteil so aus, als ob es wirklich ein Teil wäre an das die anderen angeklebt werden.
Da sind sicher Trennnähte sichtbar, da dort auch die Produktionsformen geteilt sind. Es ist aber dennoch nicht so einfach, mal eben nen Milan da draufzuflanschen, salopp gesagt.

Ich bin da ganz bei den letzten Beiträgen von Lutz/Christoph/Eckhard.
Gleichteileprinzip ist gut bei Federbeinen, Schwingen, Tillern, Lenkhebeln, evtl. noch Radkasten, Teilen des Mastes, NACA-Einläufen, Haubenvisieren, evtl. Sitzen, Elektrik/Licht, evtl. Armstützen, Laufrädern, Bereifung, Umlenkrollen, Kettenblättern, Kurbeln, Schaltungen, ...

Aber bei der Karrosserie und Haube, holt man sich eher Probleme und faule Kompromisse, ohne echtes Einsparpotenzial.
 
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Mango Plus
Die Übergänge zur Karosse sind dann individuell - z. B. als "Wechselform" (gibt es das im GFK-Formbau?)
Sowas wurde teils bei den Herstellen von Segelflugzeugen gemacht. Nicht Herstellerübergreifend, aber ein Hersteller kann dann z. B. einen Basisrumpf an unterschiedliche Flügel passend machen und hat damit zwei Produkte die jeweils in eine andere Wettbewerbsklasse passen.
Aber der Formbauaufwand steigt dadurch und teils auch der Aufwand bei der Nachbearbeitung der Teile, weil eben eine sichtbare Trennaht entsteht.
 
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Ist der Übergang zwischen dem oberen und unteren Teil eines Velomobils nicht innder senkrechten? Ein zuschneidbarer Boden bedeutet, dass der Übergang in der Waagerechten unten passieren muss. wenn die obere Form so weit rum geht, macht das die Produktion wieder viel aufwändiger, schätze ich. Außerdem ist die Produktion der Modelle nach Anzahl der Formen limitiert. Man braucht also für jede Oberteil-Form eine Unterteil-Form. Dann kann man die auch gleich speziell fur das Modell herstellen.
Abmessungen wie Radstand und Spurbreite unterscheiden sich zwischen den Modellen, das betrifft den Oberteil, das Unterteil, die Innenteile. Ob die Radkästen offen oder geschlossen sein sollen, hat statische Bedeutung. der angestrebte Wendekreis verändert den Platzbedarf an den Rädern. Für Preis oder Performance oder Kapazität/Tragkraft optimiert man unterschiedlich.

Bei Autos gibt es sehr viele Modelle mit sehr hohen Produktionszahlen. Da kann es dann mal eine Hand voll Kleinwagenngeben/Lieferwagen/wasweißich geben, die sich nur in Optik und Ausstattung unterscheiden. Beim Velomobil würde das zu viel von der speziellen Auslegung einzelner Modelle wegnehmen. Das würde zukünftige Innovationen eher ausbremsen, weil man um am Markt attraktive Preise zu bieten, nur Standard bauen könnte.
Wie schon angesprochen wurde, können gewisse Teile gemeinsam entwickelt werden und dann zur Verfügung stehen, aber ein komplettes Baukastenprinzip würde vielleicht individualisierbare, aber nicht optimierte Produkte hervorbringen!
Vergleich: Ein Desptop PC ist ektrem konfigurierbar, aber groß und schwer. Ein Notebook ist kaum noch konfigurierbar. Soll es wirklich klein, leicht und optimiert sein, braucht es viele genau aufeinander
abgestimmte Sonderlösungen. Plattform-Notebooks gibt es auch, die sind dann zwar günstig, aber nicht besonders gut. Da packt keine bekannte Marke ihren Aufkleber drauf.
 
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Andersherum gefragt: Warum wird das nicht schon längst so gemacht?
weil es langweilig ist ?

dann unterscheiden sie sich ja nur noch von der Optik...

haben z.b. alle Einarm-Hinterradschwinge...
somit kein VM mehr zu kriegen so man einen nabenmotor hinten einbauen könnte

gut das Beispiel ist schlecht gewählt, weil eh schon fast alle nur noch mit einarm daherkommen

was ist das ergebnis ?
nochmal 500 Euro oder 1000Euro gespart ?

im Moment sind wir doch in einem Markt wo es auf den letzten Euro (noch nicht) ankommt, beim VM
 
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