Alleweder 10, neue Karosserie aus thermoplastischem Material von Alligt

[Waldig]

A cost effective alternative to rotomolding that doesn't require expensive aluminum molds is thermoforming using mdf or fiberglass molds.
Acrylic capped ABS is the material of choice for thermoformed sea kayaks.

Plastic thermoformed Kayaks

What floats your boat? For us, it’s thermoformed ABS. - Lindar Corp. - Thermoformed kayaks are gaining popularity due to their lightweight nature.

lindarcorp.com

 

[Kulle]

Acrylic capped ABS is the material of choice for thermoformed sea kayaks…

…however, not for use in vehicles near the driver. Sharp edges may occur in the event of an accident.
Tissue materials have a significant advantage here. A good example of thermoplastically moulded Barre tissues, which are also easily recyclable as they consist of only one material, is self-reinforced polypropylene (PP) composite like Curv.

https://composites.pfsfabrics.com/

Here the processing guide:

https://pearl-hifi.com/06_Lit_Archive/15_Mfrs_Publications/30_Stanford_Research/Menlo_Scientific/CURV%20Thermo-forming.pdf

The best temperature for the sheet at the point of forming is 150°C.
The material’s high stiffness makes it unsuitable for vacuum forming. Curv composites are processed by ‘low pressure compression moulding‘ with matched (e.g. male/female) tooling. Moulding Tools may be of aluminium, wood, resin or even simple beton - due to the low pressures required to process Curv.
Alternatively, a bladder forming system can be used.

 

[Waldig]

High-Density Polyethylene (HDPE) sheet can be vacuum thermoformed and should be safe for the driver as it is the same plastic that rotomolded velomobiles are made from.

 

[DerDicke]

High-Density Polyethylene (HDPE) sheet can be vacuum thermoformed and should be safe for the driver as it is the same plastic that rotomolded velomobiles are made from.

Mein English ist leider nicht gut genug zum korrektem Antworten.
Kurze Antwort:
Nein, Vakuumformen ist keine gute Alternative bei diesen großen Teilen.
Lange Ausführung:
Beim Vakuumformen werden mehr Formen gebraucht, mindestens zwei für die Hülle, beim Rotationsformen nur eine.
Noch dazu muss man die Teile dann gut miteinander verschweißen, was möglich ist aber aufwändig und es werden dadurch auch Sollbruchstellen erzeugt.
Die Wandstärken sind dann beim Vakuum Verfahren auch nicht gut kontrollierbar, das wird mit zunehmender Größe der Teile auch immer schwieriger.
Vom Kostenfaktor in der Herstellung und Produktion, wird auch das Rotationsformen insgesamt eher billiger sein, da sich der Preis in der Herstellung der Formen nicht groß unterscheidet, dafür aber der Ausschuss geringer ist und man sich viel Arbeitszeit in der Herstellung spart.

 

[Kulle]

High-Density Polyethylene (HDPE) sheet can be vacuum thermoformed and should be safe for the driver

How does cracking of High-Density Polyethylene (HDPE) proceed?

Noch dazu muss man die Teile dann gut miteinander verschweißen, was möglich ist aber aufwändig

…man kann auch einfach spezielles Doppelklebeband nehmen.

Die Anzahl der benötigten Formen sagt ja noch wenig über die Gesamtkosten der Herstellung.
Wenn ich lese, dass 200 KG Aluminium weggefräst werden müssen kann das doch kaum preiswert werden, oder?
Wenn dann etwas an der Form zu ändern ist, fräse ich wieder 200 KG weg?

Da sind Formabgüsse aus feinem Beton vermutlich kostengünstiger…

 

[Kulle]

Sharp-edged cracking of HDPE
(here a Part of a John Deere ;-)

…that‘s why I would recommend self-reinforced composite material of a woven texture.

 

[fan-dan]

Ein Rotovelo aus HDPE kriegt keine solche Risse.

 

[DerDicke]

Die Anzahl der benötigten Formen sagt ja noch wenig über die Gesamtkosten der Herstellung.
Wenn ich lese, dass 200 KG Aluminium weggefräst werden müssen kann das doch kaum preiswert werden, oder?
Wenn dann etwas an der Form zu ändern ist, fräse ich wieder 200 KG weg?

Naja, du sparst es über weniger Zeitaufwand in der Herstellung ziemlich schnell ein.
Eine große, wahrscheinlich auch ziemlich dicke Platte Kunststoff, gleichmäßig zu erwärmen und dann auch gleichmäßig zu Formen, erfordert einiges an können und viel Zeit, die man ins Handwerk stecken muss.
Dazu kommt, dass beim Tiefziehen solcher Teile auch die maßhaltigkeit, schnell zu wünschen übrig lässt.
und jedes Teil ein Unikat wird.
Dann noch mehr Nacharbeit, weil mehr Teile und dann noch exakt zusammen fügen.
Ich denke, dass es sich schon im niedrigen zweistelligen Produktionsbereich lohnt, Rotationsformen zu nutzen.

Sharp-edged cracking of HDPE
(here a Part of a John Deere ;-)
Anhang anzeigen 427499
…that‘s why I would recommend self-reinforced composite material of a woven texture.

Kann es sein dass das ein Spritzguss Teil ist?
Weil die haben durch das schnelle abkühlen in der Form generell innere Spannung und dadurch ein individuelles Bruchverhalten.

 

[Kulle]

Ein Rotovelo aus HDPE kriegt keine solche Risse.

Was passiert bei einem Unfall?
(…Aber bitte nicht selbst ausprobieren ;-)

Ich denke, dass es sich schon im niedrigen zweistelligen Produktionsbereich lohnt, Rotationsformen zu nutzen.

Freue mich, wenn es klappt und drücke Leo die Daumen…
…und hoffe, das er Mitmacher hat oder findet.

 

[Ralsch]

Was passiert bei einem Unfall?
(…Aber bitte nicht selbst ausprobieren ;-)

Ich kenne das Material nur von den WW-Kajaks. Da ist die Wandstärke entsprechend ausgelegt, aber bevor es da einen Riss gibt, ist der Fahrer schon Matsch. Die Belastungen in starkem Wildwasser sind brutal, über Felsen rüber, Wasserfälle runter etc. - und das als Dauerbelastung. Dazu im Gegensatz zu Faserverbundstoffen eine extrem hohe Schlagzähigkeit und Energieaufnahmevermögen wie man es bei einem Unfall braucht.
Für ein Alltags-VM ohne Leistungsanspruch super, wenn man die Initialkosten nicht scheut.
Selbsttragend ist aber vermutlich nicht möglich, dafür bräuchte man zu viel Material bzw. es würde zu weich werden.
Die Verklebbarkeit ist eine weitere Herausforderung. Dementsprechend nur als reines Hüllenmaterial sinnvoll einsetzbar.

 

[Ralsch]

Sharp-edged cracking of HDPE
(here a Part of a John Deere ;-)

Quite hard to believe that this should be HDPE.

…that‘s why I would recommend self-reinforced composite material of a woven texture.

Have you ever seen the edges of C-fiber composites after a crash?. Depending of the applied force, laminated Carbon will deintegrate into parts with razor sharp edges.

 

[Kulle]

Die Verklebbarkeit ist eine weitere Herausforderung.

Gut inzwischen gute Klebebänder, mit denen Kleben relativ einfach geworden ist, wie z. B.

https://www.3mdeutschland.de/3M/de_DE/p/d/b40071705/

 

[Waldig]

Sharp-edged cracking of HDPE
(here a Part of a John Deere ;-)
Anhang anzeigen 427499
…that‘s why I would recommend self-reinforced composite material of a woven texture.

My guess is that green John Deere part is not HDPE, but rather ABS.
Google Translate does a reasonable job of translating German to English for me to understand the majority of posts on this forum, so I suggest using it for anyone that has trouble with following my English posts.
The following is quoted from Google AI :

"John Deere uses a variety of plastics and composite materials for its body panels, including ABS, polycarbonate, polypropylene, and proprietary soy-based resins, depending on the specific model and component.

Common Types of Plastic Used
The specific plastic used often varies based on the required properties (rigidity, impact resistance, flexibility, cost) and the specific part (hood, fender, cowl).

• ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene): Many hoods and fenders are made from ABS plastic, which offers a good balance of rigidity and impact resistance. Painted plastic parts are typically ABS.
• Polycarbonate (PC): Used for components requiring high impact resistance, such as certain tractor hoods, which are known for being very tough.
• Polypropylene (PP): Softer, black plastics are often polypropylene, a widely used material in the automotive industry due to its impact resistance and heat tolerance.
• Proprietary/Composite Materials: John Deere has also developed and used proprietary composite materials, including:
  • Envrez: An organic polyester resin and a soybean/corn ethanol polymer blend, often used in slab compression molded (SCM) applications.
  • Soy-based RIM and SMC: The company pioneered the use of soy-based materials (Reaction Injection Molding and Sheet Molding Compound) for components like harvester body panels and access doors.

Identifying the Material for Repairs
If you need to identify the exact plastic type for repair purposes (such as welding or using an adhesive kit), the material identification (ID) mark is often molded into the back or underside of the panel. The ID is usually a 2-3 letter code, such as "ABS" or "PP". This code is essential for selecting the correct repair method and product. "

 

[Wikinger]

Hm, irgendwie driftet die Diskussion gerade etwas ab. Was sagt @Leoligt dazu?

 

[HurriChristoph]

Was passiert bei einem Unfall?
(…Aber bitte nicht selbst ausprobieren ;-)


Freue mich, wenn es klappt und drücke Leo die Daumen…
…und hoffe, das er Mitmacher hat oder findet.

das Rotovelo ICE Hockey Match sollte da viele Fragen beantworten .

Rotomolding ist etabliert und Trisled zeigt, dass die Teile auch harten Bedingungen standhalten, HTP Kajaks von Prijon sowieso.

Ich freu mich gespannt auf die Umsetzung.

 

[Leoligt]

Hm, irgendwie driftet die Diskussion gerade etwas ab. Was sagt @Leoligt dazu?

Ich finde es gut, dass hier und da etwas ausführlicher darauf eingegangen wird. Das führt immer wieder zu neuen Informationen. Nicht immer für mich, aber für die Gruppe, und das ist auch in Ordnung.

Viele der Vorschläge beziehen sich auf die Herstellung von Paneelen. Unabhängig davon, aus welchem Material man ein Paneel herstellt, liegt das Problem in der Tiefe, die man erreichen kann, und für mich was noch wichtiger ist, dass man die Paneele auf wirtschaftliche, schöne und sichere Weise wieder miteinander verbinden muss. Da habe ich noch nie die gutte Lösung gefunden.

Für Paneele gibt es wunderschöne Materialien, Strukturen und Farben. Damit könnte man auch ein Fahrzeug bauen. Aber dann braucht man wieder einen Rahmen oder etwas anderes, um sie maßhaltig, schön und sicher miteinander zu verbinden. Und meiner Meinung nach ist es schwieriger, ein Fahrzeug aus etwa 15 Paneelen zu entwickeln als aus einem Teil. Denn dann muss man wissen, wie jedes Teil aus der Form kommt (sich verformt) und die anderen Teile daran anpassen.

Ich habe nach einem technischen Durchbruch gesucht, um die Karosserien für meine Fahrzeugtypen effizient zu gestalten. Ich habe dafür nur 3D Druck und Rotationsguss gefunden. Beim Druck sind die Produktionskosten pro Karosserie noch zu hoch. Ich kann mir vorstellen, dass das in zehn Jahren gut funktionieren könnte, aber darauf möchte ich nicht warten.

Gut inzwischen gute Klebebänder, mit denen Kleben relativ einfach geworden ist, wie z. B.

https://www.3mdeutschland.de/3M/de_DE/p/d/b40071705/

 

[fan-dan]

Was passiert bei einem Unfall?

es wurde stark zerknautscht und am Radkasten gabs einen kurzen Riss. Nach drei Wochen in der Garage sah es wieder ganz normal aus (mit einem neuen Vorderrad). Die Versicherung hat es noch in zerknautschtem Zustand gewertschätzt. Ein LKW am Rotlicht hat mich nicht gesehen. Den Riss konnte ich mit deinem Lötkolben schweissen, leider nicht sehr schön.

 

[Leoligt]

Für die Karosserie scheint mir das ein wünschenswertes Ergebnis zu sein.
So kann man das alte Fahrzeug kostengünstig wieder auf die Straße bringen. Oder man kauft eine relativ günstige neue Karosserie (<2500 euro) und baut alle Teile um. Und wie oben beschrieben, ersetzt man ein paar Teile.

 

[energiesparer]

es wurde stark zerknautscht

Ich würde sagen der Ansatz von Trisled hinsichtlich eines robusten Hülle hat 100% funktioniert. Kein Splittern oder große Risse an denen sich der Fahrer zusätzlich verletzen kann. Das diese Beulen wieder herauszubekommen waren ist ergänzend echt erstaunlich. Hast Du vielleicht noch ein Foto des Fahrzeugs wie es jetzt wieder aussieht, eventuell aus dem gleichen Blickwinkel im Vergleich?

 

[fan-dan]

Foto des Fahrzeugs wie es jetzt wieder aussieht

nein gleicher Blickwinkel nicht.. aber meine schwache Schweisskunst. Ich habs dann mit Sctchpads poliert, da ging nicht so gut weil Thermoplast, und später, 2018, habe ich es verkauft.