Alleweder 10, neue Karosserie aus thermoplastischem Material von Alligt

Rotkaeppchen schrieb:
Nicht ganz klar ist mir die Preisgestaltung.
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It's quite clear? body costs 2495,- incl MWT. Body is the outer form only, so no lenkung, wheels, suspension gears etc. But at the end they say it comes with roof, baggage tail, entrance hatch and "spatborden" whatever that is.

They have different colors. They also say painting , even stickering, will be difficult. To me this suggests the material is non-sticky.

Max speed will be 25 on e-assist. And with at least 60kg it won't be fast on pedaling either.

For what I understand they are saying they are "developing" a 45km/h version. They do NOT say that this is 45-ready or so.

Waldig schrieb:
It's not clear to me whether this A10 rotomolded body is meant to function as a monocoque or as a body on frame like the Rotovelo.
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To me it looks like monocoque. I don't see any mentioning as "designed for trike XXX" and it would probably only fit on 1 trike if it were that way.
 
Spatbord kann man als Schutzblech ubersetzen, aber auch ein Kotflügel war vom Ursprung mal ein Schutzblech, ( an eine Kutsche) obwohl damit in der heutige Sprache als Autoteil etwas anderes angedeutet wird.

Aber auch ich bin verwirrt was hier gemeint wird. Das die herausragende Hinterräder ein Schutzblech benötigen verstehe ich, aber wieso vorn?

Im A10 fliessen teile von a4, a6, und Sunrider. Bei a4 und a6, a8 wird den Unterboden doppelwandig ausgefuhrt und ist tragendes Element. Beim Sunrider scheint auch so was verbaut. In die Alleweder modelle sind auch extra kurze Federbeinchen verbaut die sich nicht oben im Radkasten abstutzen. Das ist kein Rohrrahmen wie beim Trice, eher ein flachen Kasten, doppelten Boden.

Daher, und weil Rotomoulded Plastic eben flexibel und nachgebend ist wurde es mich sehr wundern wenn den a10 als selbsttragende Hulle ausgefuhrt wird. Nen Baumarkt Eimer ist ein Vorbild von dunnwandiges Rotomoulded plastic. Da wird doch keiner nen Federbein dran montiern was 200 kg Belastung aushalten muss?
 
Eine weichthermoplastische Hülle mit einer entsprechenden Form fix herzustellen ist der erste Schritt.
Dabei müsste sehr drauf zu achten sein, dass alle Flächen genügend gewölbt oder profiliert sind, um wenig zu rappeln und zu dröhnen.
Die große Kunst wird sein, die Kräfte von Fahrwerk und Fahrer in diese Hülle einzuleiten, ohne punkt-artige Überlastungen. Und mit einer möglichst gut verteilten Krafteinleitung, um die Hülle auch gut zu nutzen.
Sonst wird ein aufwendiges und gewichtiges Innenskelett erforderlich.
Dazu kommen noch die stark unterschiedlichen Wärmedehnungen von Thermoplast und Skelett, vor allem im Sommer und Sonnenschein.
Eine ganz schöne Konstruktionsaufgabe!
 
Alle Vorgänger hatten schon dieses Skelet, Chassis, Tragende Bodenplatte, Kastenrahmen ( wie man es nenen will). Ich sehe nicht wieso das bei diesen anders sein sollte. Das Thermoplast ist wahrscheinlich derart weich das es kaum Krafte ausuben kann.

Das es gewichtig wird, sieht man ja auch in das angegebene gewicht von etwa 60 kilo zuruck.
 
Im Rotationsverfahren werden ja die unterschiedlisten Materialen verwendet, hauptsächlich Polyethyle. Aber auch beim Polhylen gibt es die unterschiedlichsten Varianten. Die 3 Hauptgruppen sind hier einfaches Polyethylen, vernetztes Polyethylen und Hochtemperaturpolyethylen (BASF). Die glattesten und oberflächenhärtesten sind hierbei die verntzten Polyethylene, doch hier gilt die Grundweissheit: hart = spröde und bruchgefährdet, ausserdem ist es im Bruchfall praktisch nicht ausreichend stossfest zu Reparieren (Kopfsteinpflaster, Schlaglöcher etc.)
 
Puh, das ist gefährliches Halbwissen zum Thema Kunststoff.
PE(Polyethylen) besteht grundsätzlich erstmal aus 3 Hauptgruppen, in der sich alle anderen Varianten einordnen können
PE - HD (high densinty)
PE - LD (Low densinty)
PE - LLD (linear Low densinty)
Zumeist sollte auch jede PE Variante schweisbar sein, mit ähnlichen vor und Nachteilen wie beim Metall schweißen.
Da Kunststoffe, auch wenn sie eher spröde sind, eher biegen als direkt brechen, hab ich da wenig Sorgen dass was bricht und wenn kündigt es sich im Material mit einem Weißbruch an.
PE -HD hat eher eine Temperatur (80-120°C) und chemische Beständigkeit
PE - LD und LLD sind dafür sehr Schlagzäh und bruchfest.
Dieser Kunststoff wäre auch nur als Karosserie zu gebrauchen, die nicht selbsttragend ist, da seine Festigkeit nicht ausreichend ist für belastente technische Teile.
 
Man muss dann vor allem auch das Temperaturverhalten des ausgesuchten Werkstoffes bewerten. Ich kenne das Verhalten von PE nicht, aber einige Kunststoff fangen um -20°C an, spröde zu werden. Man nennt das Glasübergangspunkt. Je langkettiger, umso höher ist diese Temperatur. Ich such nochmal was für PE

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Quelle: https://siegel-dichtungen.de/die-wi...der-elastomerverarbeitung/kaeltesproedigkeit/


Nachtrag: Bei PE ist das kein Problem, egal welche Dichte. Einwand zurückgezogen ... Genau, genau, genau, PP war das Problem, nicht PE, hach ist das lange her, dass ich mal Kunststoffe in Konstruktionen einsetzen musste. Aber man findet das ja schnell, wenn man weiß, wonach man suchen muss

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Quelle: https://www.mcm-systeme.de/Glasuebergangstemperatur-bei-Kunststoffen
 
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Rotkaeppchen schrieb:
Man muss dann vor allem auch das Temperaturverhalten des ausgesuchten Werkstoffes bewerten. Ich kenne das Verhalten von PE nicht, aber einige Kunststoff fangen um -20°C an, spröde zu werden. Man nennt das Glasübergangspunkt. Je langkettiger, umso höher ist diese Temperatur. Ich such nochmal was für PE

Anhang anzeigen 393182

Quelle: https://siegel-dichtungen.de/die-wi...der-elastomerverarbeitung/kaeltesproedigkeit/


Nachtrag: Bei PE ist das kein Problem, egal welche Dichte. Einwand zurückgezogen ... Genau, genau, genau, PP war das Problem, nicht PE

Anhang anzeigen 393183
Quelle: https://www.mcm-systeme.de/Glasuebergangstemperatur-bei-Kunststoffen
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Die wäre bei jedem PE etwa bei -120°C, hält also wahrscheinlich mehr aus als der Fahrer ;)
 
Christoph S schrieb:
Außer der Fahrer ist Finne.
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Saukki, stimmen diese Thesen zu Finnen???

Ansonsten ist eine Antwort falsch, Alkohol, also reiner Äthylalkohol gefriert schon bei ca. -115°C. Mit 55% Wasser in üblichen Getränken ist das ab -40°C fest. Da ist der Finne zurecht ungehalten. Da hat man gerade sein Badeloch ausgehämmert, sich kurz im See erfrischt und dann ist das Erfrischungsgetränk fest. SKANDAL!

Und jetzt zurück zum Thema der Karosseriefertigung via Rotationsguss
So sieht das Verfahren übrigens aus
rotationsguss.com

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Und hier sieht man Beispiele für Produkte. Komplexere Strukturen, als ich dachte. Nicht schlecht!
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Produkte • SAVO Rotationsguss

Erhalten Sie eine Übersicht unserer Produkte in unserer Produktgalerie.
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Ich schaue mir regelmäßig die Seite zum A10 an und schwups gibt es kleine Neuigkeiten. Es ist spannend für mich, die Schritte der Entwicklung mitzuerleben. Ich hatte eine Anfrage geschickt, wie es um den A10 steht. Da habe ich diese schönen Bildchen bekommen. Mehr findet man auf der Internetseite von Alligt. Ich kenne aus dem Design von Autos noch die Tonmodelle, aber die Art Modelle, um den Strak für die Außenhaut zu finden ist auch eine gute Idee.


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www.alligt.nl

Alleweder A10

Nieuwe velocar in ontwikkeling.
www.alligt.nl www.alligt.nl
 
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From personal experience* a 60 kg vehicle requires more than 250 Watts nominative, 750W would be a more realistic starting point. Please note that I am not talking about driving above the 25 km/h pedelec cut off point.

* the Bergamont weighs 45 kg, put a 30 kg child ( a healthy 4 year old Basque) in the box and you have 75 kg to pedal up local gradients.
 
Ein kleine update um zu lezen. Steck vier Gedanken dahinter.;)

Von meine site: "Alleweder A10, eine unverwüstliche Karosserie von Alligt für Velocars im Jahr 2026. Das wird sich wahrscheinlich etwas verzögern, da wir den Zeichner gewechselt haben und es in der Velomobilbranche und der Lastenfahrradbranche, in der meine Räder häufig zum Einsatz kommen, derzeit nicht gut läuft. Nach dem Höhepunkt in den Jahren nach Covid sind wir stark zurückgefallen. Dadurch fehlt uns das Geld, um viel für die Entwicklung auszugeben. Zeit haben wir aber, sodass das Design immer konkreter wird. Wir haben eine Strategie entwickelt, um die Aluminiumform vielleicht selbst herzustellen, wenn die Zeichnungen fertig sind. Da meine CNC-Fräsmaschine zusammen mit mir jedoch nicht gut 3D-fräsen kann, untersuchen wir Handwerkzeuge, mit denen man schnell und sicher viel (bis zu ±200 kg!!!) Material wegnehmen kann. Wahrscheinlich werde ich dann mit dem Mittelteil beginnen, damit wir das auch einmal mit Rotationsguss testen können."

Grussen,

Leo
Bild: 20 mm dickes Aluminium abfallblock, mit Zirkelsäge bearbeitet.
 

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