Alu und CFK werden übrigens im Flugzeugbau verwendet, was auch schon etwas über die Haltbarkeit aussagt.
Allerdings wird Alu nach meinem Kenntnisstand im Flugzeugbau nur genietet.
Alu im Flugzeugbau:
Es werden hochfeste Alu-Legierungen mit für die Belastung berechneten Querschnitten verwedet, für die minimalen Lochabstände gibt es strikte Vorgaben*, der Korrosionsschutz** ist ein riesiger Aufwand,
jeder Kratzer in monierten Alu-Bauteilen wird ausgeschliffen und danach die geschliffene Oberfläche poliert (danach chromatiert, grundiert, lackiert) oder das beschädigte Bauteil sofort ausgetauscht. Es werden "runde" Löcher gebohrt, bei den auf die Oberflächengüte geachtet wird und
jedes Bohrloch (oder Schnittkanten) an den Bauteilen entgratet, um Rißbildung auszuschliessen.
Es wird also beträchtlicher Aufwand getrieben
damit Aluminium im Flugzeugbau funktioniert! Fast nichts davon sehe ich an den fraglichen Bauteilen der Velomobile und deshalb brechen die Bauteile unter den gegebenen Belastungen halt irgendwann.
*die Lochabstände zwischen Bohrungen/Langlöchern und Lochabstände zu Materialkanten sind bei Velomobiel.nl Alu-Teilen schlicht falsch konstruiert (bei der Verwendung von mittelfestem/hochfestem Stahl wären die Lochabstände ok)
**Alu-Bauteile im Flugzeugbau werden chromatiert (oder eloxiert), grundiert, lackiert, die vernieteten Bauteilen trennt eine Schicht Sealant, Nieten werden mit Sealant eingesetzt und über die
komplette Innenoberfläche eines (Verkehrs-)Flugzeuges, bis in die hinterste Ecke, kommt nach der Montage eine Schicht wasserabweisender Schutzlack (
alle dabei verwendeten Chemikalien sind giftig, krebserregend, erbgutverändernd, etc, etc)